Jidoka “La Autonomación de los defectos”

Es uno de los dos pilares del sistema de producción Toyota junto con el Just-In-Time y proporciona a las máquinas y operadores la capacidad de detectar cuando una condición anormal ocurre e inmediatamente detenerla. Además, permiten que las operaciones incorporen calidad en cada parte a procesar, separa al hombre y las máquinas para un trabajo más eficiente. Jidoka también se le llama Autonomation, que significa “automatización con toque humano”.

¿Cuál es el papel de Jidoka?

La autonomía es un componente importante en la estrategia de manufactura esbelta para la producción de alto volumen, operaciones de baja variedad, particularmente donde los ciclos de vida del producto se miden en años o décadas.

El objetivo es cero defectos. La idea es que la calidad comienza en la fuente con una inspección del 100%, sin embargo, aún con una inspección del 100% no es suficiente porque ningún sistema es perfecto. Por lo tanto, se deben considerar “niveles de calidad” adicionales para garantizar un resultado de cero defectos. Idealmente, hay cinco niveles de calidad que deberían estar en su lugar para un proceso dado.

Nivel 1: Prevención de errores

El primer nivel es la prevención de errores. Esto a veces se le llama inspección de origen porque se aplica en el origen de un problema, asegurándose de que la operación se realice correctamente en primer lugar. La idea en la prevención de errores es permitir una sola manera, la correcta, para que se realice un proceso. Queremos evitar un error por completo, alerta al operador muy rápido para que pueda corregir rápidamente el error antes de que se ejecute cualquier parte del proceso. Un Poka-Yoke, o dispositivos de “prueba de errores” son ideales para este nivel.

Nivel 2: Detección de defectos

El segundo nivel es “detección de defectos”. Esto también se le denomina auto comprobación. Estas son cosas que, si se produce un defecto, lo informan inmediatamente al miembro del equipo y evitan que el defecto pase a la siguiente operación. Poke-Yoke, o dispositivos de “prueba de errores” también son ideales para este nivel.

Nivel 3: Control de procesos

El tercer nivel es el control de proceso. En el nivel 3 se está utilizando un proceso estadísticamente válido para asegurar el control del proceso. Esto no reemplaza las comprobaciones de proceso al 100% que se realizan en los niveles 1 y 2. Es simplemente una comprobación de que no ocurre nada inusual. Estas verificaciones deben realizarse con la frecuencia suficiente como para que cualquier producto sospechoso producido ya que la última buena verificación aún pueda ser contenida, verificada y si es necesario, corregida.

Nivel 4: Verificaciones posteriores

Como las comprobaciones primarias pueden no ser 100% efectivas para asegurar la calidad del producto al 100%, se pueden garantizar comprobaciones posteriores adicionales. Esta verificación debe ser independiente de las verificaciones primarias, es decir, si el proceso de verificación primaria (prevención de errores y detección de defectos) no funcionara por completo, la verificación subsecuente aún se llevaría a cabo.

Nivel 5: Verificación del proceso

El quinto verifica que el sistema de calidad está funcionando, según lo previsto y apropiado. Se realizan comprobaciones de confirmación en todo el sistema. Cómo y con qué frecuencia es esto hecho depende de qué tan crítico es el proceso.

Pasos en Jidoka

  1. Detectar anormalidades
  2. Detener el proceso
  3. Arreglar o corregir la condición inmediatamente
  4. Investigue la causa raíz e instale una contra medida

Técnicas para Jidoka

a) Poka-Yoke

  • Control visual de la calidad
  • Evita que ocurran defectos

b) Andons

  • Luces para indicar el estado de la línea de producción
  • Detener la producción cuando se encuentren defectos

c) Separar al hombre de la máquina

  • Eliminación del desperdicio de espera del hombre que espera la máquina

Retos al aplicar Jidoka

  • El diseño debe ser con el inventario mínimo necesario para operar y (lo suficiente, justo a tiempo) para detectar condiciones anormales o cambios en el sistema que de otro modo podrían pasar desapercibidos.
  • Los controles visuales son solo una decoración a menos que se tomen acciones en consecuencia.
  • Detener toda la producción hasta que se resuelva el problema, puede ser difícil. Producir piezas rechazadas no es igual a la productividad.

Ventajas

  • Agrega juicio humano a la automatización
  • Minimiza la mala calidad
  • Hace que el proceso sea más confiable
  • Da responsabilidad al empleado y autoridad para detener la producción
  • Costos más bajos
  • Mejora el servicio al cliente
  • Reduce el tiempo de entrega

La ejecución de Jidoka puede generar altos costos y los resultados se percibirán a largo plazo, ya que se requiere capacitar a todos los empleados para que su trabajo sea autónomo y no dependa de nadie más.

Con este método se pretende cualificar a todos los trabajadores de la empresa, para que conozcan todo el proceso productivo y tengan autonomía de poder parar la producción cuando ocurran fallas o defectos constantes. Este método mejora la moral del operario, particularmente si está capacitado para resolver problemas, ya que está comprobado que los operarios son más satisfechos en tareas productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores.

Conclusión:

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