Poka-yoke, una herramienta de control y mejora continua

Un poka-yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como sistema de producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existía poka-yoke, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica muy común de calidad.

Shingo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas que se producían por no corregirlos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:

  • Imposibilitar de algún modo el error humano; como ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma
  • Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido

¿Qué es un error?

  • Los errores son equivocaciones involuntarias y accidentales realizadas por las personas a causa de su intervención en la fabricación de productos y servicios
  • Los defectos resultan de aquellos errores que suceden de vez en cuando y siempre resultan difíciles de controlar

Ejemplos de errores:

En la casa:

  • Olvidar apagar la cafetera, olvidar desconectar la plancha, quedarse sin gasolina, olvidar las llaves en el carro

En el trabajo:

  • Piezas faltantes: olvidarse de montar o ensamblar una parte (tornillos, etiquetas), piezas mal ensambladas: mal montaje- piezas sueltas (tornillos), al revés, no alienadas (sellos), proceso incorrecto: disponer de una parte rechazada, piezas incorrectas, montaje de una parte equivocada a partir de una combinación de modelos

Causas de los errores:

  • Procedimientos incorrectos, variación excesiva en el proceso, variación excesiva en materia prima, dispositivos de medición inexactos, procesos no claros o no documentados, especificaciones no claras o incompletas, errores humanos malintencionados, cansancio, distracción, etc. falla de memoria o confianza

¿Por qué son un problema los errores?

  • Nos cuestan dinero, nos cuestan tiempo, nos causan accidentes, heridas o posibles lesiones

¿Qué es poka-yoke o aprueba de errores?

  • A prueba de error se refiere a la aplicación de los mecanismos a prueba de fallos para evitar que un proceso produzca defectos
  • La filosofía detrás de la comprobación de errores es que no es aceptable incluso un número muy pequeño de defectos, y la única manera de lograr este objetivo es evitar que sucedan

Tomando acciones

Si los errores son tan fáciles de cometer, ¿cómo enviamos a nuestro cliente un producto 100% bueno?

  • Diseñando nuestros productos y procesos de tal manera que se minimice la oportunidad de que se cometan errores
  • Aquí es donde entra el concepto de error proofing un sistema para combatir estos inconvenientes:
    a) Detectar un error en el proceso antes de que un producto defectuoso se pase a la siguiente estación: siempre que sea posible antes de que se produzca
    b) Realizar la detección y notificación al operador inmediatamente

Técnicas de error proofing

  • Diseño para fabricación: técnica que se traduce en un diseño que no puede ser mal fabricado o ensamblado. Esta técnica también puede usarse para simplificar el diseño y por lo tanto reducir costos
  • Poka-yoke (dispositivos del sistema): puesta en marcha de dispositivos o técnicas de inspección que aseguren que la configuración se realiza correctamente. Producir piezas 100% buenas desde el inicio. Todo el personal para ser eficaz en prueba de errores, tienen que comprender cómo encajan todos los procesos del negocio. Sólo cuando se entiende exactamente lo que hay que hacer, cómo se va a hacer y por qué se está haciendo, pueden ser eficaces para garantizar que se haga bien a la primera

¿En qué etapa podemos encontrar los errores?

  • Antes de que ocurran: predicción o prevención
  • Después de que ocurran: detección

Como crear un sistema a prueba de errores

  • Identificar oportunidades a prueba de error: análisis modo de falla y efectos, calidad de datos y lluvia de ideas
  • Analizar las áreas de oportunidad (Pareto)
  • Determinar el nivel a prueba de errores, lluvia de ideas en mecanismos a prueba de errores: basado en pasadas experiencias (si es posible usar más de un mecanismo)
  • Seleccionar el mecanismo a prueba de error: costoso pero efectivo, el más simple. Otras herramientas para el análisis: diagrama de flujo, diagrama de pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos de dispersión
  • Plan (procesar el mecanismo): poner en acción el plan de control a prueba de errores
  • Implementar el mecanismo a prueba de errores: instalación, validación, control a prueba de errores, check sheet, Instrucciones al operador
  • Evaluar resultados

Beneficios

  • Asegurar la calidad en la primera pieza oportunidad
  • Previene la producción de pruebas defectuosas
  • Se hacen más visibles los problemas de calidad
  • Crea un ambiente de trabajo más seguro
  • Elimina las perdidas por inspección o reparación
  • Menores costos de diseño y de manufactura

La técnica del poka-yoke es una práctica que ayuda a mejorar los sistemas de producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del proceso de fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos cumplen con los requerimientos necesarios y disminuye la inspección del sistema.

 

Conclusión:

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y entrenamientos para implementar poka-yoke en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoría ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones prácticas y efectivas.

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¿Qué es Kanban? La herramienta táctica del Just in Time

Hoy en día, la necesidad de producir eficientemente sin causar problemas ni retrasos en la entrega de materiales para la fabricación de un producto es un factor determinante para las empresas que desean permanecer activas en el mercado, el cual exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un factor crucial para las plantas de manufactura que busquen eficiencia y eficacia en sus procesos.

Kanban es una herramienta de señalización desarrollado por Toyota para el movimiento de partes en un sistema de producción por demanda, generalmente mediante el uso de una tarjeta física. El objetivo de Kanban es minimizar el stock entre los procesos. Para lograr esto, Kanban se asegura que el proceso superior produzca partes, sólo si el proceso inferior las necesita.

Kanban es una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (jalar) que se fundamentan en la auto gestión de los procesos, dejando de lado la programación centralizada. Se produce y transporta lo que se demanda en los procesos consumidores, manteniendo en rotación sólo aquellas cantidades que garantizan la continuidad del consumo. Cuando se interrumpe el consumo se detiene la producción. Es una herramienta para conseguir la producción justo a tiempo – JIT -”.

Los principios del Kanban

  • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de modificaciones si fuera necesario en el equipo.
  • Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el principio.
  • Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.
  • Priorización: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden priorizar.
  • En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las actividades a realizar.
  • Mejora continua: La mejora es infinita por lo que se debe mejorar continuamente los procesos en función de los objetivos definidos.

Las 6 reglas básicas del Kanban

Regla 1: No se debe enviar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
Regla 4: Balancear la producción.
Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.
Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.

Las 4 fases para la implementación del Kanban

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en los componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes. Se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores, ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va a estar trabajando en su área de responsabilidad.
Fase 4: Esta es la fase para la revisión del sistema Kanban, los puntos de orden y los niveles de reorden. Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de este sistema:

a) Ningún trabajo debe ser hecho por fuera de secuencia.

b) Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.

Kanban Utiliza tres tipos de tarjetas:

Tarjetas de transporte

Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:

• Ítem transportado
• Número de piezas por contenedor
• Número de orden de la tarjeta
• Número de órdenes por pedido

Tarjetas de fabricación

Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

• Centro de trabajo
• Ítem a fabricar
• Número de piezas por contenedor
• Punto de almacenamiento de salida
• Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios

Tarjetas de proveedores

Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.

La metodología Kanban permite disminuir los niveles de inventario de productos en proceso en líneas de producción de empresas manufactureras, como resultado de producir únicamente lo necesario en aquellos procesos en que esta metodología es aplicada. La metodología Kanban permite sincronizar las etapas de producción y ensamble en plantas de manufactura, mediante un cambio en la forma de realizar y organizar el trabajo, para lo cual no se hacen necesarios cambios de infraestructura ni tecnología física. El único requisito para la implementación de esta metodología es la formación de personal en la metodología Kanban y la organización de los procesos.

 

Conclusión:

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¿Qué es IATF 16949?

¿Quizás estás buscando una respuesta simple a esta pregunta?

Bueno, no eres el único. Muchos desean conocer todo acerca del IATF 16949 debido a que saben que genera beneficios en toda su organización. El saber cuáles son los requisitos de IATF 16949 y conocer los pasos prácticos que debe seguir para obtener la certificación es el enorme paso que todos quieren dar referente al IATF 16949.

El IATF 16949 es uno de los estándares internacionales más utilizados en la industria automotriz para la gestión de calidad, ISO/TS 16949, está evolucionando con la publicación de un nuevo estándar global de la industria por parte de la fuerza automotriz internacional (IATF). Esta última versión fue desarrollada con un nivel sin precedentes de comentarios y participación de la industria por parte de los miembros de AIAG que representan a América del Norte.

ISO/TS 16949 de 2009, una especificación técnica para sistemas de gestión de calidad del sector automotriz, se ha convertido en uno de los estándares internacionales más utilizados en la industria automotriz, armonizando los diferentes sistemas de evaluación y certificación en la cadena global de suministro automotriz.

El 3 de octubre de 2016, IATF 16949: 2016 fue publicado por IATF por lo tanto, reemplaza el ISO/TS 16949: 2009, que define los requisitos de un sistema de gestión de calidad para organizaciones en la industria automotriz.

Una encuesta de la certificación ISO/TS 16949 a finales de 2015 muestra que, a pesar de la recesión mundial, el número de empresas que han implementado un sistema de gestión de calidad ISO/TS 16949 todavía muestra una tendencia positiva general en todo el mundo.

Como se indicó anteriormente, IATF 16949:2016 es la especificación técnica global y el estándar de gestión de calidad para la industria automotriz basado en ISO 9001:2015. Está diseñado para usarse junto con ISO 9001:2015, y contiene requisitos adicionales específicos para la industria automotriz en lugar de ser un SGC independiente.

IATF 16949:2016 reúne estándares de toda Europa y EE. UU., Describiendo todo lo que necesita saber para lograr las mejores prácticas al diseñar, desarrollar, fabricar, instalar o dar servicio a productos automotrices. Está destinado a ser utilizado por organizaciones de cualquier tamaño o industria, y puede ser utilizado por cualquier empresa. Como estándar internacional, se reconoce como la base para que cualquier empresa cree un sistema para garantizar la satisfacción y la mejora del cliente, y como tal, muchas empresas exigen esto como el requisito mínimo para que una organización sea un proveedor.

¿Por qué IATF 16949 es una buena idea para su organización?

Los beneficios de IATF 16949 no pueden ser exagerados; Las empresas grandes y pequeñas han utilizado este estándar con gran efecto, descubriendo y asegurando enormes ahorros en costos y eficiencia. Estos son solo algunos de estos beneficios:

Mejore su imagen y credibilidad: cuando los clientes vean que está certificado por un organismo de certificación reconocido, comprenderán que ha implementado un sistema que se enfoca en cumplir con los requisitos y la mejora del cliente. Esto mejora su confianza en que entregará lo que ha prometido.

Califica en el abastecimiento a la industria automotriz: esta es una de las principales unidades para que las empresas se certifiquen contra IATF 16949. Para obtener grandes clientes de la industria automotriz, debe demostrar que puede proporcionar productos de alta calidad sin defectos, y un certificado IATF 16949 lo demostrará.

Mejora la satisfacción del cliente: uno de los principios clave del QAT IATF 16949 es el enfoque en mejorar la satisfacción del cliente mediante la identificación y el cumplimiento de los requisitos y necesidades del cliente. Al mejorar la satisfacción, mejora el negocio de los clientes habituales.

Procesos totalmente integrados: al utilizar el enfoque de proceso de IATF 16949, no solo observa los procesos individuales de su organización, sino también las interacciones de esos procesos. Al hacer esto, puede encontrar más fácilmente áreas de mejora y ahorro de recursos dentro de su organización.

Utiliza la toma de decisiones basada en evidencia: asegura que está tomando decisiones basadas en buena evidencia es clave para el éxito de un SGC IATF 16949. Al asegurarse de que sus decisiones se basen en una buena evidencia, puede dirigir mejor los recursos al mejor efecto para corregir los problemas y mejorar la eficiencia y eficacia de su organización.

Crea una cultura de mejora continua: con la mejora continua como el producto principal del SGC, puede obtener ganancias cada vez mayores en ahorros de tiempo, dinero y otros recursos. Al hacer de esto la cultura de su empresa, puede enfocar su fuerza laboral en mejorar los procesos de los que son directamente responsables.

Involucra a su gente: ¿quién mejor que las personas que trabajan en un proceso para ayudar a encontrar las mejores soluciones para mejorar ese proceso? Al centrar su fuerza de trabajo no solo en la gestión, sino también en la mejora de los procesos, estarán más comprometidos con el resultado de la organización.

Aunque ha dejado de ser una norma internacional (ISO), la norma IATF 16949:2016 ha de ser implementada como un complemento y, de forma conjunta con la norma ISO 9001:2015 en lugar de ser un Sistema de Gestión de Calidad independiente. La norma IATF 16949:2016 se alineará con otras normas clave del sistema de gestión mediante la utilización de una estructura y texto común al anexo SL de ISO.

 

Conclusión:

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DOE la clave para lograr el éxito en la gestión de proyectos

Como muchos saben, el diseño de experimentos (DOE) es un método estadístico que investiga los efectos en las salidas (Y) del proceso, con la variación controlada de las entradas (X) del proceso. Con los resultados obtenidos es posible realizar un análisis que permita caracterizar, optimizar y descubrir fallas del proceso que puedan conducir a datos que permitan tomar decisiones que nos lleven a una mejor definición del control del proceso.

El diseño de experimentos utiliza el diseño factorial, es decir, se utilizan experimentos que involucran varios factores. Bajo esta situación, se requeriría una gran cantidad de experimentos para lograr investigar los efectos de los factores en el proceso, esta alta cantidad de experimentos nos resultaría en altos costos de material, recursos humanos y tiempo. Por lo tanto, es necesario un estudio inicial para la identificación de los factores que son realmente significativos para el proceso y, una vez hecho esto, se realiza una investigación de los efectos unitarios e interactivos de estos factores en la variable de la producción.

La conducción de las actividades de desarrollo, fabricación de productos, procesos y servicios, enfocados en cumplir las expectativas de los clientes, no es una tarea fácil. Saber que lo que hace que el desarrollo de productos, procesos y/o servicios sea tan difícil es la influencia de muchos factores que afectan sus características. Con frecuencia, dichos factores son interactivos de una manera hasta ahora desconocida y sin registro que explican los efectos de esas interacciones, y con esto surgen varias incertidumbres sobre el rendimiento futuro de los productos, procesos y/o servicios. Esto puede dar lugar a futuros problemas de calidad y fiabilidad. Tales problemas son naturales en el desarrollo de productos y procesos, ya que, en el proceso de desarrollo, se desea que el alcance supere los límites del conocimiento. Sin embargo, el desarrollo de nuevos productos debe tener una toma de decisiones sobre las especificaciones de los productos y procesos, involucrando las complejas interacciones entre los factores que afectan la calidad, el costo y el tiempo de comercialización del producto.

Cómo Interactúa el DOE con la norma ISO 9001

De acuerdo con la norma ISO 9001, las decisiones tomadas deben basarse en hechos concretos y en una forma de obtener datos que respalden las decisiones centrando los esfuerzos en la realización de experimentos en las fases de concepción y desarrollo del prototipo.

Los experimentos pueden involucrar la investigación del efecto de las múltiples variables involucradas en el desempeño del producto, por lo tanto, resalta el riesgo de no detectar los efectos de las variables, sino también en la identificación de qué variables tienen un efecto significativo en el proceso. En la identificación de las variables significativas y sus efectos, es importante el uso del diseño de experimentos

Beneficios:

1. Optimización simultánea de factores que afectan el proceso: El diseño de experimentos pueda aumentar la eficiencia de la actividad de experimentación en el desarrollo de nuevos productos. De esta forma, las respuestas obtenidas en el análisis de los experimentos realizados utilizando el método del diseño de experimentos pueden reducir significativamente la cantidad de experimentos necesarios y, en consecuencia, el costo inherente de los recursos necesarios para la ejecución de los experimentos, lo que también resulta en menos tiempo para recopilar datos, ayudando a la rápida decisión tomada en las fases iniciales del desarrollo del producto; por lo que puede representar una ventaja competitiva para reducir el tiempo de comercialización.

2. Reducción de costos y mejora de la calidad: en virtud de la selección precisa de variables del proceso o parámetros del proyecto que serán responsables no solo de la mejora de la calidad de los productos, sino también de la reducción del tiempo y los costos de producción. Incluso si se detecta que un factor referido no tiene una influencia significativa en el proceso para mejorar la calidad, se puede usar para estudiar las influencias de este factor en el logro de una configuración más factible, considerando los costos y el tiempo de producción.

3. Permite analizar el efecto de las variables no controladas: también llamadas ruido, ayuda a minimizar la variación causada en las variables de la respuesta (salidas), por la variación de dichos factores externos, lo que permite llegar a un proyecto que considera variaciones incontroladas y busca minimizar los efectos indeseables, lo que lleva a un producto más robusto.

4. El método de diseño de experimentos aporta al proceso y desarrollo del producto: un sistema bien definido para que los diseñadores y desarrolladores no pierdan el objetivo de identificar las variables que son realmente importantes, en otras palabras, tienen un efecto considerable en los resultados de los procesos y en el producto final, permitiendo así determinar las mejores condiciones para tales variables.

Es evidente que el uso del método de Diseño de Experimentos tiene un gran potencial para contribuir positivamente en la Gestión del Proyecto, ya que proporciona un método estructurado para la realización de la experimentación, de tal manera que proporciona los datos que permitirán la correcta toma de decisiones, basada en hechos y que puede conducir a un producto más competitivo en términos de calidad, tiempo de producción y costos.

 

Conclusión:

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¿Qué son los modos de falla orientados a costo en el AMEF?

Los modos de falla y el análisis de efectos (FMEA) pueden llevar a decisiones erróneas en relación con los objetivos financieros de una empresa. Es decir, el FMEA se considera una herramienta que te ayuda a mejorar la confiabilidad en el diseño y proceso, también te puede ser útil como guía en las mejoras de la capacidad de servicio y la capacidad de diagnóstico de un sistema. Sin embargo, los equipos que desarrollan los productos deben equilibrar las estrategias de reducción de riesgos (confiabilidad mejorada, capacidad de servicio y diagnóstico) con el costo.

Desde un punto de vista económico, la evaluación de fallas dentro del FMEA es insuficiente, porque los resultados no reflejan los costos que surgen de una falla.

Las compañías conocen los costos de garantía asociados con fallas de productos. Además, muchas compañías ahora ofrecen contratos de servicio a largo plazo, es decir, hacen que el fabricante sea responsable de los costos que antes asumía el cliente. Ahora más que nunca, las empresas deben tomar decisiones basadas en los costos al comprometerse entre el riesgo de falla y el costo de la reducción. El nuevo Action Priority (AP), utilizado para priorizar las acciones en el FMEA, no es suficiente para tomar decisiones basadas en los costos. En el mejor de los casos, el AP proporciona una evaluación prioritaria de acciones para reducir o eliminar los riesgos.

El FMEA basado en escenarios es un FMEA organizado en torno a cadenas de eventos de causa-efecto no deseadas en lugar de modos de falla. El FMEA basado en escenarios utiliza la probabilidad y el costo para evaluar el riesgo de falla.

El propósito del FMEA basado en escenarios es mejorar la presentación de fallas y evaluar estas fallas con métricas consistentes y significativas. Este enfoque facilita la toma de decisiones económicas sobre el diseño del sistema.

El FMEA tradicional generalmente se enfoca en mejorar la confiabilidad del producto, a menudo a expensas del costo del producto. El diseño de capacidad de servicio reduce el costo de la falla (si ocurre una falla) pero generalmente aumenta el costo del producto a través de cambios de diseño. El FMEA basado en el escenario se puede usar para sopesar el costo esperado de la falla contra el costo estimado de la estrategia de solución.

El enfoque de FMEA debe centrarse en identificar causas y efectos no deseados. Si una “causa” tiene otra causa, entonces la cadena de causa-efecto debe alargarse para acomodar la información adicional. Las hojas de cálculo tradicionales de FMEA limitan la representación de fallas al proporcionar solo unas pocas columnas para describir una cadena de fallas completa.

Para implementar este FMEA, una condición previa es estimar los costos de falla de manera precisa y completa. Esta condición previa podría constituir un obstáculo serio, porque los costos de calidad son a menudo difíciles de cuantificar. Además, la investigación futura debería centrarse en el potencial para incluir interdependencias entre varios modos y efectos de falla.

El enfoque propuesto permite a los gerentes y diseñadores evitar fallas costosas y, por lo tanto, facilita las decisiones, que hacen un mejor uso de los recursos para optimizar los productos y procesos.

El documento proporciona un nuevo enfoque para FMEA y, por lo tanto, contribuye al desarrollo de una gestión de calidad orientada a los costos.

Para decidir sobre las actividades de mejora, la información de costos es indispensable. Además, el FMEA tradicional no toma en cuenta los efectos de las fallas detectadas dentro de la empresa.

Al implementar el FMEA orientado a los costos, se puede mejorar la gestión de la calidad. Para decidir las acciones de mejora, los costos derivados de fallas detectadas por el cliente, los costos de fallas detectadas dentro de los límites de la empresa y los costos asociados con resultados de inspección falsos positivos deben incluirse en la evaluación de fallas potenciales.

 

Conclusión:

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¿Qué es GD&T?

En el diseño y la manufactura de piezas o elementos de trabajo, se hace uso de dibujos, dimensiones de la pieza, así como indicaciones, referencias especificas a ser consideradas, tales como medidas o la escala nominal, tolerancias dibujos y simbología que en conjunto son un lenguaje técnico que darán información a los usuarios de la pieza o elementos informativos para analizar la pieza en cuestión.

¿Qué es GD&T?

(Geometric Dimensioning and Tolerancing, por sus siglas en inglés) o dimensionamiento geométrico y tolerancia, es una metodología internacional para explicar símbolos geométricos y las tolerancias de manufactura. Es un conjunto de símbolos para definir en un lenguaje técnico la geometría de una pieza y sus tolerancias (variación permitida).

El dimensionamiento geométrico y tolerancia apoya para el análisis de mediciones en la fabricación de piezas que serán utilizadas o ensambladas en procesos siguientes. Las piezas con “imperfecciones” serán comparadas con las tolerancias previamente descritas en el formato o dibujo geométrico.

Uso de GD&T

El sistema de dimensionamiento geométrico y tolerancia es utilizado en los procesos productivos y de soporte de las organizaciones, por ejemplo: compras de materia prima o materiales, inspección recibo, metrología, manufactura, calidad, ingeniería, etc. Así como en las inspecciones y validaciones de producto final o aseguramiento de calidad con los clientes.

Beneficios de GD&T

GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing) ayudará a los diseñadores, usuarios y fabricantes para comunicarse entre sí a través de los planos o dibujos. Recordemos que GD&T aplica un sistema de símbolos y estándares para definir la geometría utilizada de las partes mecánicas o de elaboración.

1. Uso de estándares internaciones de dibujo e interpretación
2. Mejora la comunicación entre diseño, fabricantes y usuarios
3. Aumenta la calidad hacia el usuario final

Dibujos de Ingeniería

Un dibujo o plano de ingeniería es una descripción gráfica de la parte o pieza en cuestión, detallando en el mismo diferentes tipos de dibujos, vistas de los dibujos, descripciones, notas y símbolos, que ayudarán a los usuarios a la correcta interpretación del dibujo.

Tolerancias Dimensionales

Las tolerancias dimensionales nos ayudan a mantener las tolerancias o criterios de aceptación de las partes o piezas evaluadas. En la metodología de GD&T se usan diferentes símbolos para identificar y describir tolerancias que se requieren en los planos y/o dibujos de ingeniería.

Estas son algunas de las características de las tolerancias:

Estas características de tolerancia son esenciales para la interpretación y solución de problemas en GD&T.

Técnicas de dibujo Técnico

Algunas de las técnicas de elaboración de dibujos dentro del dibujo técnico son a mano alzada o mediante el uso de aplicaciones o softwares.

Los dibujos realizados en el dibujo técnico consisten en elaborarlos en tres dimensiones, la proyección principal será la parte frontal del objeto y mostrarán también la parte superior y uno de los lados (izquierdo o derecho) y serán realizados en un ángulo de 45°

Una proyección isométrica nos ayuda a representar los objetos del dibujo en una imagen 3D, los dibujos en isométrico están representados en escala, las líneas horizontales en un isométrico serán trazadas a 30° con respecto a su base.

En algunas organizaciones que trabajan en el uso y seguimiento de dibujos para sus procesos, es muy importante el poder interpretarlos adecuadamente.

Para los diseñadores, fabricantes y usuarios que tienen un papel en la elaboración de dibujos y partes de fabricación mediante planos, tener un mismo lenguaje beneficiará grandemente en su interpretación, lectura y correcta ejecución, esto beneficiará tanto a la organización como a los clientes finales. La metodología GD&T será entonces la herramienta más adecuada para cumplir estas expectativas.

 

Conclusión:

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Six Sigma a través de las 7 herramientas de calidad

La calidad es una característica muy importante para las empresas exitosas. Los proyectos Six Sigma se enfocan en mejorar los procesos para garantizar una mejor calidad y/o ahorros para la compañía. Es esencial que los clientes reciban productos y servicios que sean convenientes para ellos y, por lo tanto, valgan el dinero que pagan.

Para tener éxito en los negocios, debemos recordar que la satisfacción del cliente es siempre el objetivo más importante. La satisfacción del cliente es parte de los principios Six Sigma. Para garantizar que los mejores productos y servicios posibles se vendan a los clientes a un nivel constante, las empresas deben utilizar las siete herramientas de control de calidad (7 herramientas de control de calidad). El uso eficiente y efectivo de estas 7 herramientas de control de calidad puede ayudar a mantener la consistencia de los productos y servicios que se producen. El uso de estas herramientas se extiende a través de las diferentes fases del proceso DMAIC.

¿Por qué usar las 7 herramientas de control de calidad?

Las 7 herramientas de control de calidad es un título dado a un conjunto de técnicas gráficas identificadas como las más útiles para solucionar problemas relacionados con la calidad. Las 7 herramientas de control de calidad son instrumentos fundamentales para mejorar el proceso y la calidad del producto. Se utilizan para examinar el proceso de producción, identificar los problemas clave, controlar las fluctuaciones de la calidad del producto y dar soluciones para evitar futuros defectos.

¿Cuáles son las 7 herramientas de control de calidad?

Las 7 herramientas de control de calidad definidas por la American Society for Quality (ASQ) y aceptadas en toda la comunidad de ingeniería de calidad incluyen:

1. Diagramas de causa y efecto / Diagrama de espina de pescado
2. Cartas de Pareto
3. Gráficos de control
4. Diagramas de dispersión
5. Histogramas
6. Diagramas de flujo
7. Listas de verificación

Diagramas de causa y efecto

La primera de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de espina de pescado que ayuda a organizar ideas y comprender la relación entre causas potenciales y un efecto o problema formateando, organizando y organizando causas potenciales en temas y subtemas en preparación para un esfuerzo de identificación de causa. Ayuda a estimular el pensamiento al desarrollar la lista de posibles fuentes de un problema. Guía las acciones concretas y rastrea las causas potenciales durante un esfuerzo de investigación para determinar si el elemento contribuye significativamente al problema o no.

Gráficos de Pareto

La segunda de las 7 herramientas de control de calidad es el cuadro de Pareto que se utiliza para priorizar a los contribuyentes que tienen el mayor impacto en un problema, o que representan las áreas de oportunidad más grandes. Un gráfico de Pareto es una herramienta para centrar la atención en las prioridades al intentar tomar decisiones.

Es una buena herramienta de comunicación que describe los datos en un diagrama de barras simple y fácil de leer. El cuadro ayuda a estudiar y analizar la frecuencia u ocurrencias de un evento en un proceso e identificar a los principales contribuyentes. Estos diagramas comunican el principio de 80:20. Establece que el 80% de un efecto proviene del 20% de las causas.

Gráfica de control

La tercera de las 7 herramientas de control de calidad es la gráfica de control. La mejor herramienta para investigar la variación en un proceso es un gráfico de control. Un gráfico de control a menudo se llama un diagrama de serie temporal que se utiliza para monitorear un proceso a lo largo del tiempo. Es un gráfico de una característica del proceso, generalmente a través del tiempo con límites estadísticamente determinados. Cuando se usa para el monitoreo del proceso, ayuda al usuario a determinar el tipo de acción apropiado para llevar a cabo el proceso, dependiendo de un grado de variación en el proceso.

Diagramas de dispersión

La cuarta de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de dispersión. El diagrama de dispersión también se conoce como diagrama de dispersión o gráfico de correlación. Ayuda a visualizar la relación entre dos variables. El gráfico también ayuda a detectar valores atípicos.

Histogramas

La quinta de las 7 herramientas de control de calidad es el histograma. Un histograma es una representación gráfica de un conjunto de datos. El histograma es un gráfico de barras que muestra la frecuencia de los valores. Se crea agrupando las medidas en ‘‘celdas” o “contenedores”. Los histogramas son útiles para comprender la ubicación, la distribución y la forma de los datos. Además, se pueden ver posibles valores atípicos o datos faltantes.

Diagramas de flujo

La sexta de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de flujo. Un diagrama de flujo es una representación visual de un proceso que puede ilustrar:

• Qué actividades se completan, por quién, en qué secuencia
• Transferencias entre departamentos o individuos
• Límites operacionales internos y externos

Listas de verificación

La última de las 7 herramientas de control de calidad es la lista de verificación. El propósito de una lista de verificación es resumir, y en algunos casos; representar gráficamente un recuento de recuentos de sucesos ocurridos. Se utiliza una lista de verificación cuando los usuarios están interesados ​​en contar el número de ocurrencias de un evento, como defectos o no conformidades. En muchos casos, una lista de verificación resumirá los datos contables relacionados con ciertos tipos de defectos y proporcionará una representación gráfica aproximada de dónde, en una parte o proceso, ocurrieron los defectos.

¿Cuándo usar las 7 herramientas de control de calidad en un proyecto six sigma?

Colectivamente, estas herramientas se conocen comúnmente como las 7 herramientas de control de calidad. En la fase de definición del proceso DMAIC, los diagramas de flujo son muy importantes. En la fase de Medición, las tres primeras de las 7 herramientas de CC son relevantes: Diagrama de espina de pescado, Gráfico de Pareto y Gráficos de control. En la fase de análisis, el diagrama de dispersión, el histograma y la lista de verificación son relevantes. La tabla de control también es relevante en la fase de mejora.

• Aplicable en situaciones de resolución de problemas más comúnmente encontradas por ingenieros de calidad
• De naturaleza cuantitativa y confiable, con la excepción de diagramas de flujo y diagramas de causa y efecto, en datos numéricos
• Se utiliza más comúnmente en el control de calidad para ayudar en el seguimiento, monitoreo y análisis de datos
• Las 7 herramientas de control de calidad son excelentes maneras de visualizar información relacionada con la resolución de problemas para mejorar la calidad de los procesos, productos y servicios. Estas herramientas pueden usarse durante todo el ciclo DMAIC y también proporcionan evidencia de qué tan bien se ha ejecutado el proyecto Six Sigma de acuerdo con sus principios basados en datos

Conclusión:

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y entrenamientos para implementar una capacitación en las 7 herramientas básicas de calidad y su interacción con proyectos de six sigma en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoría ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones prácticas y efectivas.

Si deseas saber más sobre este artículo, o requieres consultoría especializada para tu empresa comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León y Ciudad de México. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos 2020 haz click aquí.

7 reglas básicas para ejecutar una auditoría y que resulte exitosa

Durante el desarrollo de las auditorías internas nos hemos percatado que el éxito de la implementación y ejecución de estos ejercicios va a depender mucho de la competencia de quién hace las veces de responsable de la gestión del programa de auditoría y evidentemente de quién ejecuta, es decir de los auditores internos.

Debemos de considerar que existen una serie de guías ya conocidas como la norma ISO 19011 o la Guía del Auditor para IATF, en esas normas se establecen una serie de pasos o elementos que se debe de considerar por parte del equipo auditor. Este tipo de normas que sabemos que son voluntarias de alguna manera considera ciertas competencias y ciertos lineamientos, pero se confunde el desempeño del auditor con esa competencia necesaria de tal manera que, en este momento, les voy a compartir 7 reglas básicas para ejecutar una auditoría y que resulte exitosa.

Primer elemento debemos de asegurarnos de presentar reportes sin discrepancias o emisiones, este es un punto importante básico para el desarrollo de los reportes de auditoría ya que de este reporte se van a derivar acciones y decisiones evidentemente que van a dirigir el rumbo de la Organización de tal forma que se reporte de auditoría debe de ser completo libre de salvedades, además de evitar algún tipo de problema semántico en palabras y quizás de sinónimos que dependiendo del contexto de la organización y de su cultura parecieran ser que son palabras que todos entenderíamos.

Elemento 2, evitar discusiones infértiles recordemos que nos vamos a encontrar con una serie de competencias y liderazgos diferenciados, y nadie quiere obtener un resultado negativo positivo en la auditoria, de tal manera que tanto auditor como auditado deben de ser firmes en su disposiciones y conclusiones.

El auditor debe de ser firme pero negociador, entender que en ocasiones puede haber  algunas “zonas grises” en el conocimiento de los requisitos normativos, por lo tanto es importante que entendamos que sí se va a entablar una discusión, debe ser desde el punto de vista positivo y para llegar a una conformidad, que incluya ambas partes, no para demostrar quién sabe más o para saber quién tiene mayor poder dentro de la empresa, cualquiera que sea su posición dentro de la organización.

Tercer elemento, es muy importante evitar en todo momento entrar en conflicto de interés, este  punto es relevante para las organizaciones que están apegadas a códigos de ética o códigos de conducta de su personal y evidentemente ante una situación de este tipo y por la magnitud que reviste en relación al éxito de los planes y programas de auditoria de las organización, pudiéramos estar expuestos a tomar una salida falsa,  en la cual alguien tomé la decisión de tratar de influenciar el resultado obtenido.

Definitivamente este escenario se considera inadecuada e inaceptable, es importante que entendamos que tanto el auditor, el cuadro de auditores o responsables en planta van a estar expuestos a esta condición es de tal forma que una situación de este tipo en todo momento debemos detectarla y ser muy sensibles, ante esta condición y elevarlo a la Dirección correspondiente para tomar la mejor decisión en base a lo sucedido.

Elemento 4 comunicación clara y sin juicios por adelantado; parte de las actitudes y comportamientos que debe tener un auditor es hablar con hechos y datos, cualquier condición ajena o lejana a esta posición, va a impactar en el resultado de la auditoría, de tal manera que cuando se quiera transmitir un resultado o un informe de auditoría debemos de apegarnos a este elemento básico. Quién haga las veces de auditor responsable, tiene la autoridad de limitar o eliminar evidencia que no fuera reproducible, o que no sea objetiva, evidentemente el auditor debe de asegurar que se apeguen a procesos internos, para obtener el resultado esperado.

El responsable de auditoria, al momento de comunicar el resultado obtenido a las partes interesadas, (alta dirección o cliente) debería de reflejar solo el estado actual del proceso, y no conclusiones de índole personal.

Elemento número 5 es muy importante que se tome las medidas necesarias para nunca traicionar el vínculo de confidencialidad, recordemos que como auditores vamos a estar de alguna manera teniendo acceso a información que como miembro de equipo no tendríamos oportunidad de abordar, (información como proyectos nuevos, desarrollos tecnológicos , planes de inversión) por lo tanto,  toda la información que se genere debe de servir solamente para fines de auditoría o como evidencia para el desarrollo y la ejecución de la misma, la cual debe de evitarse su manejo o solicitud, a menos de que exista algún requisito en particular que así lo amerite. Cualquier uso indebido, para obtener un beneficio o perjudicar a terceras personas, debe de ser detectado inmediatamente y comunicado a responsables dentro de la organización.

Elemento 6, este punto es importante, ya que auditores y auditados, deberían, escuchar lo suficiente y hablar lo necesario, apegándose a protocolos del ejercicio de auditoría y al momento en que se lo solicite su apoyo, brindar la evidencia suficiente para poder sostener las conclusiones obtenidas. Es muy probable que se presenten miembros  de la organización, que van a limitar la interacción de los auditados con los miembros de equipo de auditores, y que quizás  esta situación, genere que los auditados, no ofrezcan información suficiente, que pueda utilizarse para obtener el resultado esperado, es decir que se vea perjudicado el ejercicio de auditoria, de tal manera que es importante que los auditores, sepan detectar esas  condiciones de mutismo o tácticas dilatoria, donde los auditados siguen “recomendaciones” de jefes directos, y brindan información escueta o limitada, al no obtener la información suficiente y completa, puede estar en riesgo confirmar el cumplimiento a estándares y requisitos, por parte de la organización.

Por último el número 7, no perder la objetividad y la independencia al emitir conclusiones recordemos que el resultado de la auditoria, va a determinar acciones y decisiones por parte de la Alta Dirección,  de tal manera que la información que se genere debe de ser reproducible y objetiva, además  agregar valor al ejercicio de auditoria. Recordemos, existe un cliente, que solicita al cuadro de auditores un servicio una auditoría, de tal manera que toda la información que se genere debe de estar libres de salvedades y de cualquier tipo de condición que los aleje de ese resultado que es entender el cumplimiento de nuestro sistema de gestión.

 

Conclusión:

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y entrenamientos para implementar una auditoría y que resulte exitosa en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoría ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones prácticas y efectivas.

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5 Elementos claves que debes de aplicar al desarrollar 8D’s

Antes que todo, recordemos que debemos de tener una metodología en la organización para abordar la solución de problemas, cuando se presenten inconsistencias en los diferentes procesos vamos a revisar en este artículo 5 roles comunes al momento en que implementamos una herramienta como el 8D’s primer error, debemos de definir lo que es un problema que en pocas palabras es una desviación de un resultado esperado

La primer clave es, que nuestros procesos documentados debemos de determinar cuáles son las causales que motiva la generación o la emisión de un 8 disciplinas.

Es importante que en ese proceso documentado, declare como causales las que justifiquen el uso de esta metodología, tales como:

1) Problemas o quejas del cliente externo sin antecedentes de una situación similar.

2) Problemas o quejas del cliente externo con recurrencia es decir que ya habido un antecedente en algún tiempo de vida de nuestros productos nuestros servicios.

3) Problemas internos que vayan directo a incumplimiento de indicadores de satisfacción del cliente o indicadores de nuestros procesos.

4) Además también podemos utilizar esta metodología como parte de la resolución de problemas o de inconsistencias derivados en auditorías internas a nuestro sistema de gestión.

Segundo elemento clave, debemos de considerar que existen diferentes formas para solucionar un problema, primero que nada pudiéramos utilizar:

a) El sentido común, el cual tiene algunas ventajas y desventajas, no requiere de mucho análisis y en poco tiempo podemos llegar a una conclusión, dependiendo de la experiencia del líder de acciones.

b) Prueba y error, estaríamos haciendo algunos experimentos o ejercicios hasta llegar a una conclusión, la ventaja que se tiene sobre este proceder, es que nadie nos puede decir qué es lo que va a suceder porque ya lo estamos comprobando, pero debemos tener en mente que una gran desventaja es que quizá no tengamos suficiente tiempo como para poder estar experimentando con condiciones en las cuales quizá no podamos reproducir.

c) Por último tenemos el uso de una metodología en la cual puede ayudarnos precisamente establecer una serie de pasos a seguir normalmente y conocidos por la Industria del sector en el que nos en que trabajemos, la gran desventaja que tiene el uso de una metodología es que si no se cumplen los pasos establecidos o las recomendaciones podemos llegar a tener una serie de inconsistencias o debilidades en los resultados esperados además también o a depender mucho de la competencia del conocimiento que tiene el personal involucrado en el desarrollo de la herramienta.

Cómo tercer elemento clave, para la solución de los problemas, es que debemos entender que existen una serie de comportamientos esperados por los líderes, dueños de los problemas solucionadores, clientes y proveedores.

De tal manera que esos comportamientos o actitudes deben de ayudar al cumplimiento del desarrollo de la solución de los problemas, si estas condiciones particulares de las personas involucradas no se dan, de alguna manera va a perjudicar el resultado esperado de la solución del problema

Por lo tanto es importante que entendamos que el proceso o el departamento donde se detectó la inconsistencia, no es el único responsable o el único involucrado en la solución de estos problemas sino también existen ciertas condiciones que deben de ayudar a que se dé el resultado esperado, en relación a esta posible debilidad, sobre todo de los líderes o alta gerencia, la organización debe establecer los recursos necesarios e información necesaria de los clientes y proveedores, y que estos, participen de una manera activa en el desarrollo del ejercicio de solución de problemas.

Como cuarto elemento clave, es importante que abordemos una serie de herramientas ó metodologías en cada una de las disciplinas que se abordan en esta solución de problemas.

No solamente enfocarnos a diagrama de Ishikawa o 5 porqué’s, como parte de las herramientas utilizadas, si no que existen otras más que hemos de considerar, como por ejemplo:

1) identificación del problema pudiéramos llegar a utilizar:
I) Un pareto
II) Un índice de capacidad
III) Una hoja de verificación
IV) Es no es

2) Contención podríamos podemos usar:
I) Estadística descriptiva
II) Gráfica de tendencias
III) Proceso de contención

3) Determinación de causa raíz:
I) Utilizar una matriz causa efecto
II) Lluvia de ideas
III) Diagrama de flujo
IV) Análisis del trabajo de las operaciones
V) 5 Porqués

4) Selección e implementación acciones correctivas:
I) Una matriz de decisión
II) Una gráfica de gantt
III) Gráfica de tendencias
IV) Índice de capacidad

5) Estableciendo controles de estandarización de nuestro proceso:
I) Plan de control herramientas
II) Gráficas de tendencias
III) Gráficas de control

Por último, les comparto inhibidores en la solución de problemas, nos vamos a topar con posibles zonas grises o contingencias en las cuales los problemas no son descritos de una manera correcta además los equipos de trabajo tienen premura para solucionar el problema es decir el tiempo es un factor clave.

También es importante que entendamos el conocimiento que se tiene de los procesos es importante para saber, qué es lo que está sucediendo y que herramienta se puede, implementar.

Otro inhibidor importante, es que la dirección o la gerencia, espera un resultado a la brevedad posible porque existe un cliente que ya requiere una solución a esta condición, impaciencia, evidentemente tiene que subsanarse con resultados firmes, además ya por último, que las acciones correctivas permanentes no son implementadas es decir se queda todo como una idea, o como una simple reflexión y no se ejecuta y se implementa en los procesos correspondientes.

 

Conclusión:

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La Administración de los Proyectos y la Planeación Avanzada de la Calidad (APQP)

Alcances, Similitudes y Referencias

Dentro de la Administración de los Proyectos, debemos de iniciar definiendo un alcance, un producto, servicio o oportunidad negocios, en los cuales las organizaciones están expuestas cuando realizan la determinación del lanzamiento de una nueva oferta comercial o abordan un nuevo negocio.

Esta Administración de Proyectos tiene sustento en tres elementos clave:

• Tiempo
• Costo
• Desempeño

Esta herramienta se basa en el uso de una metodología utilizada para una línea de tiempo a través de las cuales se establecen una serie de requisitos y también indicadores para dar seguimiento a este tipo de elementos. Recordemos que vamos a partir de un caso de negocios y/o de un plan de actividades, ya sea de un requisito del cliente o de la organización, estas actividades definen una ruta crítica de elementos a cumplir.

Esta ruta crítica, se va a estar monitoreando a través de las diferentes reuniones y/o a través de las revisiones del proceso. También se considera un plan de seguimiento, a través de personas con responsabilidades y autoridades definidas, que darán cumplimiento a indicadores claves en los cuales vamos a buscar con su cumplimiento, el éxito de cada una de las etapas y pasos realizados

Además también es importante que se considere un plan de contingencia en caso de que alguna situación se presente y establecer accione por adelantado para abordar cualquier elemento que ponga el proyecto en riesgo. Es de suma importancia que en esta etapa también se considere todo relacionado al abastecimiento, compras y desarrollo de nuevos proveedores, fomentando evidentemente fuentes locales o cercanas a donde se lleve a cabo el ejercicio de desarrollo de proyecto. Y por último debemos de considerar la mejora continua, que va ligada al uso efectivo de lecciones aprendidas derivada de experiencias positivas y/o negativas, en las etapas de planificación, ejecución, variación y retroalimentación de la administración el proyecto.

La Planeación Avanzada de la Calidad (APQP)

Esta herramienta, es un método estructurado para la definición y establecimiento de pasos necesarios para asegurar que un producto satisface los requisitos de los clientes. Tiene como objetivo particular facilitar la comunicación con todos los involucrados, es decir clientes, proveedores, personal de la organización y/o accionistas.

Evidentemente para asegurar que todos los pasos requeridos en la implementación de un proyecto nuevo, modificado o de un producto y un servicio se han completado su tiempo y al más bajo costo, depende en todo momento del compromiso de la alta dirección en la organización, es decir del liderazgo que se aplique en los diferentes niveles en la más alta empresa.

Esta metodología promueve la identificación temprana de cambios de los requerimientos sobre productos y servicios, que va a ofrecer al cliente, además de ayudar a promover un producto de calidad a tiempo y al menor costo posible, recordemos qué la Planeación Avanzada de la Calidad es un documento o guía de referencia, que no da instrucciones específicas de cómo proceder, pero que sí proporciona los lineamientos a seguir y establece una terminología estandarizada, qué será de mucha utilidad para las diferentes partes interesadas de este proceso.

El equipo multidisciplinario debe de establecer un alcance de APQP, es decir cuáles son los necesidades, expectativas y requerimientos del cliente, cuál es el punto de partida y declarar cuáles van a ser precisamente esas fronteras de acción.

Un elemento interesante es que la alta dirección debe determinar un dueño del proceso y posteriormente establecer la participación activa de un equipo multidisciplinario en la organización.
Este equipo multidisciplinario debe de contar con roles, responsabilidades y la competencia necesaria para la definición de los elementos, además también determinar cuál va a ser la participación activa de los proveedores.

La Planeación Avanzada de la Calidad, debe de basarse en un plan de trabajo, es decir una línea de tiempo donde se establezcan las expectativas y/o requisitos del cliente, que va a depender evidentemente de la complejidad del producto o servicio que se va a ofrecer y que deben de estar adherido y o alineado a un programa general que el cliente ha determinado.

Esta metodología, APQP, la vamos a documentar bajo un concepto llamado Enfoque a Procesos donde se determinan, elementos de entrada, elementos de salida, infraestructura necesaria para el desarrollo de este proceso y además también el personal, con competencias, habilidades y autoridades sobre el proceso e información documentada para sostenimiento del mismo y evidentemente indicadores de desempeño, que me van ayudar a entender, si el proceso está logrando o no la salida esperada.

Derivado de estas referencias ya vistas, podemos llegar a la siguiente conclusión:

• La Administración de Proyectos determina toda la gestión y el desarrollo de los pasos a seguir para la ejecución de un programa nuevo o modificado.

• APQP establece el ¿qué?, ¿quién?, ¿cómo? y cuál es la información esperada mínima en cada una de las etapas, siendo qué es la administración de proyectos no requiere a este nivel de detalle o ejecución.

• La Administración de Proyectos, solicita para determinar el éxito de un proyecto la definición de indicadores de desempeño, pudiendo ser de cumplimiento un programa o relacionado al costo del propio proyecto de inversión

• La Planeación Avanzada de la Calidad, establece en cada una de las fases o divisiones en las cuales se va a llevar a cabo este proyecto, declarar indicadores también de desempeño, como eficiencia y eficacia, pero de manera muy particular y/o específica, sin dar oportunidad o justificación a su ausencia.

Algunos elementos en común entre ambas herramientas:

• Un factor común de éxito, es el liderazgo de los responsables o dueños de los procesos, que van a marcar la pauta en el cumplimiento del ejercicio tanto de la programación de los proyectos como de la planeación avanzada de la calidad en la cual no debería ser solamente del responsable del proyecto o programa de manera unilateral sino va a depender también, del liderazgo e Involucramiento en los diferentes niveles en la organización, del cliente y los proveedores.

• Un entregable de cumplimiento de actividades en tiempo y forma, determinando la forma o manera en que declaremos que el nuevo producto o servicio, ha completado los requisitos establecidos, comparándolo con las actividades establecidas durante la planificación, de esta manera nos aseguramos que se logren resultados esperados.

• El desarrollo y documentación de lecciones aprendidas que se generaran a partir información valiosa, que se va a ir fluyendo a lo largo de las etapas de los proyectos, de tal manera van hacer la fuente del conocimiento que va a generar valor a los próximos proyectos nuevos o modificados.

Estas metodologías se complementan, la Administración de Proyectos y la Planeación Avanzada Calidad, sin que se contrapongan o discrepen entre sí. Los profesionales de los programas y/o nuevos proyectos, deben estar siempre atento y vigilantes de las nuevas propuestas que ofrezcan las organizaciones y/o comités a nivel internacional, que rigen estas herramientas, con el fin de aportar valor a los procesos establecidos.

 

Conclusión:

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y entrenamientos para implementar APQP en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoría ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones prácticas y efectivas.

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