6 Herramientas de Core Tools

Al hablar de las herramientas de Core Tools, se hace referencia a aquellas herramientas que son básicas en la implementación, desarrollo y mejora continua de un Sistema de Gestión de Calidad.

 

¿Qué es Core Tools?

Viene de las palabras Core, núcleo, centro y Tools, herramientas que son las herramientas núcleo que ayudan en la implementación, desarrollo y mejora continua de un Sistema de Gestión de Calidad. Comúnmente se asocian para planear el diseño y desarrollo de un producto, medirlo, controlarlo y aprobar el producto de alta calidad con la validación o aprobación del cliente y que tendrá como fin cubrir los requisitos y la satisfacción del cliente.

Las herramientas core Tools son: APQP, PPAP, FMEA, Control Plan, SPC y MSA.

Estas herramientas Core Tools son mencionadas en la norma IATF 16949:2016, por lo que las organizaciones certificadas en esta norma, debieran aplicar a sus procesos están herramientas de calidad.

 

¿Quiénes usan las Core Tools?

No está limitado el uso de las herramientas de Core Tools por alguna área en específico, cualquier área o proceso en su organización puede hacer uso de estas herramientas Core Tools ya que también son herramientas de mejora continua.

 

Contexto de las herramientas Core Tools

Estas herramientas de Calidad, llamadas Core Tools fueron originalmente desarrolladas en la industria automotriz y son parte integral de la norma IATF 16949:2016

En el año 1982 las armadoras de autos Ford, Chrysler y General Motors fundaron la AIAG (por sus siglas en Ingles: Automotive Industry Action Group), con el objetivo de crear un foro que beneficiara a la industria automotriz.

Para los años 1990 y 1994, la fundación de la AIAG publica los manuales de las herramientas de calidad para la industria automotriz. Estas herramientas de calidad con el paso del tiempo han tenido varias revisiones y actualmente se les denominan Core Tools.

 

¿Dónde se usan las herramientas de Calidad Core Tools?

Las herramientas de Calidad o Core Tools, no solo de utilizan en la industria automotriz, si no en general en cualquier giro de industria.

Cualquier organización puede utilizar las herramientas fundamentales de Calidad y puede beneficiarse en la implementación desarrollo y mejora continua de su sistema de gestión de calidad.

Hacer uso de estas herramientas de calidad o Core Tools, podrá exponencialmente beneficiar a las organizaciones en:

  1. Reducir la variación de aquellos procesos considerados como clave, así como de los productos suministrados a sus clientes.
  2. Reducir el desperdicio generado por prácticas que no agregan valor en los procesos.
  3. Ayuda a prevenir la generación de defectos y por consiguiente reducción del costo de pobre calidad.

 

Beneficios de las Core Tools

  1. Brinda un control para la implementación de nuevos productos
  2. Ayudan al Sistema de Gestión de Calidad como controles en la implementación de la planeación avanzada de la Calidad.
  3. Ayuda en el control del cumplimiento de los requisitos específicos de los clientes
  4. Previenen fallas potenciales en el proceso y producto
  5. Herramienta de análisis de Riesgos para los procesos en la organización.
  6. Brinda una metodología en el conocimiento y acciones del producto y proceso.
  7. Brinda confiabilidad para los instrumentos utilizados en la manufactura, así como los diferentes tipos de sistemas de medición.
  8. Mejora en el coto de pobre calidad

 

Definición de las herramientas de Core Tools

 

APQP (Advanced Product Quality Planning), Planeación Avanzada de la Calidad del Producto.

Es la metodología que nos brinda el entendimiento de los requerimientos entre cliente y proveedor, desde las condiciones contractuales hasta el entendimiento del proveedor si es o será capaz de suministrar consistentemente los productos cumpliendo las condiciones o características solicitadas.

En esta metodología se describen 5 etapas principales en las que un nuevo lanzamiento o producto se llevará a cabo por parte del proveedor, estas etapas son: Planificación, diseño y desarrollo del producto, diseño y desarrollo del proceso, validación del producto y proceso y retroalimentación-acciones correctivas

 

CP (Control Plan), Plan de Control

El plan de control es la herramienta que resume los controles y entregables de los requisitos del producto y proceso.

El plan de control también incluye un plan de reacción en caso de algún incumplimiento en las características de producto y proceso.

 

PPAP (Production Part Approval Process), Proceso de Aprobación de Partes de Producción.

Esta herramienta forma parte del APQP, su función es adjuntar la evidencia objetiva del cumplimiento de los requerimientos del cliente.

El PPAP menciona 18 requerimientos en su metodología, en los cuales el proveedor será capaz de mostrar los controles de las variables principales. Así también otras herramientas de calidad como el Control Plan, AMEF, SPC y MSA son parte de los 18 elementos del PPAP.

 

FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis), Análisis del Modo y Efecto de la Falla.

El FMEA o también conocido como AMEF, es un tipo de análisis de riesgos y su metodología nos guiará a identificar y evaluar los riesgos técnicos en nuestros procesos y con ello trabajar en la prevención de los modos de falla.

 

SPC (Statistical Process Control), Control Estadístico del Proceso

El control estadístico de procesos nos ayudará mediante datos e información del propio proceso a generar gráficos de control y estadística básica para medir y controlar el desempeño de los procesos.

 

MSA (Measurement Systems Analysis) Análisis de los procesos de Medición
Esta herramienta MSA, dentro de las características críticas de calidad, ayuda a identificar los instrumentos de medición y su uso para determinar la aceptación o rechazo de un producto.

Algunos de los estudios que incluye el MSA son: Sesgo, Linealidad, estabilidad, Repetibilidad y reproducibilidad, los cuales nos ayudarán a monitorear la variación generada por los instrumentos de medición para entonces poder controlar esta variación.

 

Nosotros, SPC Consulting Group, como miembros del AIAG podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de estas herramientas.

 

Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León, Puebla, Saltillo, San Luis Potosí y CDMX. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

3 beneficios de la certificación IATF 16949:2016

IATF 16949:2016 es un estándar internacional de Calidad para la industria Automotriz. Fue desarrollado por los principales fabricantes de automóviles. Este nuevo estándar internacional de Calidad para la industria automotriz ha sido publicado basado en ISO 9001:2015 y reemplazó a la norma ISO/TS 16949:2009.

La IATF o International Automotive Task Force (IATF) establece procesos orientados en la gestión de calidad para garantizar la prevención de riesgos, asegurar el cumplimiento de los requisitos específicos del cliente de manera efectiva y eficientemente, reducción en la variación y mejora continua principalmente.

El estándar internacional IATF 16949:2016 es una norma innovadora orientada al cumplimiento de los requisitos y expectativas del cliente, fabricantes de equipo original (conocidos como OEM por sus siglas en ingles)

¿Quiénes son candidatos a aplicar la norma IATF 16949:2016?

La norma IATF 16949:2016 es aplicable a todo tipo de organizaciones que su giro de negocio son productos para la industria automotriz, desde pequeñas o medianas empresas hasta multinacionales.

La importancia de IATF 16949:2016 para su negocio

Para las organizaciones que trabajan en el giro automotriz, la norma  IATF 16949:2016 se ha convertido en un requisito verdaderamente importante para su sistema de gestión de calidad, y éstos a su vez lo convierten en un requisito o como parte de buscar la mejora continua (en algunos casos es un requerimiento de algunos OEM’s) y es aplicable a algunos proveedores de los Tier 1.

Principales beneficios de la norma IATF 16949 para las empresas:

  1. Prácticas reconocidas y acordadas internacionalmente para la gestión de la calidad en el sector Automotriz.
  2. Lenguaje común entre clientes, proveedores y entre empresas de todo el mundo.
  3. Aumento de la eficacia y la eficiencia en todos los procesos de la organización.
  4. Modelo de excelencia del Sistema de Gestión de Calidad a los clientes y otras partes interesadas.
  5. Oferta de nuevos contratos en todo el mundo cumpliendo con los requisitos del SGC obligatorios.
  6. Reducción de los residuos (scrap, merma, etc.) y los costos mediante la mejora de la calidad del producto y el proceso.
  7. Flexibilidad  frente a los cambios.
  8. Modelo de mejora continua.
  9. Sistema de Gestión de Calidad Sistemático.

Beneficios principales de la certificación IATF 16949:2016

Contar con una certificación de IATF 16949:2016 además de ser una ventaja competitiva para hacer saber a los clientes el compromiso con la calidad y mejora continua de los procesos, también le permitirá a las organizaciones:

  1. Posibilidad de nuevos mercados globales por contar con un Sistema de gestión de Calidad que cumple con los requisitos de los clientes de OEM’s (Clientes de equipo Original)
  2. Calidad de Clase mundial en su organización.
  3. Reducción de desperdicios mediante la mejora continua.

Los principales puntos de la norma IATF 16949:2016 son:

  1. Objetivo y Campo de aplicación
  2. Referencias Normativas
  3. Términos y Definiciones
  4. Contexto de la Organización
  5. Liderazgo
  6. Planeación
  7. Soporte
  8. Operación
  9. Evaluaciones de desempeño
  10. Mejoramiento

Temas principales de la norma IATF 16949:2016

  • La consideración del Contexto, como factor estratégico y punto de partida, para desarrollar un sistema de gestión que permita identificar objetivos y oportunidades de mejora, así como riesgos que comprometan la calidad del producto. 4.1 
  • Partes Interesadas, Clientes, Proveedores, Compañía, Accionistas. 4.2
  • Enfoque basado en Procesos, que fomenta el control continuo que proporciona sobre los vínculos entre los procesos individuales dentro del sistema de procesos, así como sobre su interacción. 0.3 4.4 y 7.5.1.1
  • Seguridad del producto 4.4.1.2
  • El Liderazgo imprescindible de la alta dirección, así como su Compromiso para proporcionar los recursos.  5.1
  • Se extiende revisión de Eficacia y Eficiencia a todos los procesos (MOP’s, COP’s y SOP’s). 5.1.1.2
  • Involucramiento de todos los niveles de la organización en el sistema de gestión de Calidad. 5.3.1 y 7.2.2
  • Gestión de Riesgos, identificación, evaluación y acciones de Riesgos y Oportunidades. 6.1.2.1
  • Plan de contingencia y los canales de comunicación necesarios para implantar un Sistema de Gestión eficaz. 6.1.2.3

Conclusiones

El estándar internacional o norma IATF 16949:2016 es la norma de Gestión de Calidad para la industria automotriz. Esta norma describe los requisitos que debe contar un sistema de gestión de calidad efectivo, buscando en todo momento la satisfacción de los requisitos especificados por los clientes. La norma IATF 16949:2015 es obligatoria por parte de los fabricantes de equipo original para muchas organizaciones que su giro es de partes, piezas componentes utilizados en la industria automotriz y sus proveedores.

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en la consultoría para implementar IATF 16949:2016 en tu empresa, brindamos atención de cursos de preparación, interpretación y auditor interno en IATF 16949:2016.

Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León y Ciudad de México. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

Los Seis Recursos para el Análisis de Datos con Minitab

Los Seis Recursos para el Análisis de Datos con Minitab

El potencial de sus datos y Minitab.

Una de las estrategias clave utilizadas en las organizaciones, es la estrategia de Mejora Continua, donde lideres expertos trabajan con los distintos equipos multifuncionales así como los que operan los equipos, administradores de información y otros miembros que forman parte de los procesos.

La mejora continua puede ser tan práctica o tan avanzada para solucionar problemas. Sea complejo o sencillo un problema, la mejora continua estará presente para hacer su trabajo con mayor eficiencia.

La Industria y Minitab

El crecimiento continuo de tecnologías de información y su mayor disponibilidad a ellas nos brinda la oportunidad de recopilar, monitorear y analizar la información, por lo que el manejar esta información y traducirla a resultados estadísticos (con ayuda de una herramienta estadística como un software) será clave para saber priorizar las acciones y la toma de decisiones.

Para descubrir el valor que es la información de su información (sus datos), las herramientas estadísticas desempeñan un papel clave. El manejo, análisis e interpretación de esta información potencializan la mejor toma de decisiones, se reducen costos de desperdicios así como el aumento de la eficiencia de productividad entre otros muchos beneficios más.

Minitab ayuda a las organizaciones mediante el uso de datos de sus propios procesos, a detectar tendencias, hacer análisis estadísticos y en la mejora de procesos al descubrir, mediante datos, las mejores soluciones a los problemas.  Con esto, la organización alcanza nuevos niveles de rendimiento operativo y mejora su efectividad de sus procesos sin afectaciones en la Calidad mediante las diferentes técnicas estadísticas utilizadas.

Minitab es un software que sirve para realizar análisis estadísticos. Es comúnmente usado en los procesos de mejora continua, en su mayor frecuencia usados en los procesos con la metodología Seis Sigma. 

 

Recursos Estadísticos para análisis de datos que ofrece Minitab

  1. Estadística básica
  2. Herramientas de Calidad
  3. Gráficas de control
  4. Regresión y Anova
  5. Diseño de experimentos (DOE)
  6. Linealidad

 

Tipos de datos de Minitab

Una hoja de trabajo de Minitab puede contener los siguientes tipos de datos:

Datos numéricos: Números como 1234 o 5,67. 

Datos de texto: Letras, números, espacios y caracteres especiales como operador, clase a, b, c, estados, país. 

Datos de fecha/hora: Fechas como Sep-17-2019, 3/17/19 o 17/03/19. Horas, como por ejemplo 09:15:22 PM.

 

Recomendaciones al usar sus datos

En su planeación de análisis de información y uso de Minitab puede hacer uso de gráficos de control para evaluar la posible relación entre las variables, es común resumir la información al usar diferentes tipos de gráficos que ayuden a interpretarlos adecuadamente

Ejemplo en la Industria

Un equipo multidisciplinario de una organización, utilizó para trabajar y analizar su información, una herramienta de un software llamado Minitab para analizar y trabajar la gran cantidad de datos que recolectaron, abordaron diagramas de Pareto para identificar los factores más significativos, aquellos que más contribuían al tiempo muerto, generaron histogramas para entender el comportamiento del proceso,  gráficas de control y estadística descriptiva para comparar múltiples turnos y líneas de producción.

También usaron Minitab, para elaborar pruebas de hipótesis que ayuda a escoger la mejor prueba realizada y proporciona informes completos. Mediante el uso de pruebas de hipótesis y gráficos de boxplot determinaron que había diferencias significativas en la forma en que los diferentes turnos ejecutaban el proceso.

 

El equipo multifuncional observó una mejora del 40% contra en el tiempo inicial que se necesitaba para reanudar la producción, lo que incremento la productividad de la manufactura. Las gráficas de control de Minitab sirvieron como evidencia objetiva de la confirmación de los cambios, los resultados fueron compartidos con el resto de los miembros del equipo . 

 

 

Conclusiones

Como parte de las acciones de mejora continua que emprenden las organizaciones, hemos planteado la necesidad de contar con una herramienta o software como es el caso de Minitab, para el procesamiento de información (datos) con la finalidad de obtener la misma información pero ahora de una manera gráfica, analítica y sobre todo con conceptos estadísticos para poder tomar mejores decisiones basadas en datos, interpretados estadísticamente que generan valor agregado a las organizaciones. 

 

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en el uso e interpretación de Minitab y brindamos atención de cursos y consultorías de esta herramienta de ayuda a la mejora continua.

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NOM 035

NOM 035 STPS 2018 – Factores de Riesgo Psicosocial en el Trabajo

¿Qué es la Norma Oficial Mexicana 035?

Factores de riesgo psicosocial en el trabajo-Identificación, análisis y prevención.

Describe los lineamientos y elementos para identificar, analizar y prevenir los factores de riesgo psicosocial, así como para promover un entorno organizacional favorable en los centros de trabajo.

¿Qué son los factores de riesgo psicosocial?

Aquellos que pueden provocar trastornos de ansiedad, no orgánicos del ciclo sueño-vigilia y de estrés grave y de adaptación, derivado de la naturaleza de las funciones del puesto de trabajo, el tipo de jornada de trabajo y la exposición a acontecimientos traumáticos severos o a actos de violencia laboral al trabajador, por el trabajo desarrollado.

Comprenden las condiciones peligrosas e inseguras en el ambiente de trabajo; las cargas de trabajo cuando exceden la capacidad del trabajador; la falta de control sobre el trabajo (posibilidad de influir en la organización y desarrollo del trabajo cuando el proceso lo permite); las jornadas de trabajo superiores a las previstas en la Ley Federal del Trabajo, rotación de turnos que incluyan turno nocturno y turno nocturno sin períodos de recuperación y descanso; interferencia en la relación trabajo-familia, y el liderazgo negativo y las relaciones negativas en el trabajo.

La NOM 035 STPS – 2018, ¿aplica para todas las empresas?

SI, es tanto para chicas, medianas y grandes.

Fechas importantes a conocer

La norma NOM-035-STPS-2018, Factores de riesgo psicosocial en el trabajo-Identificación, análisis y prevención entrará en vigor el 23 de octubre de 2019.

Cabe señalar que, algunos requisitos serán de cumplimiento obligatorio hasta el 23 de octubre de 2020.

La siguiente tabla muestra las obligaciones de acuerdo al tamaño de cada empresa.  Por lo tanto, establece disposiciones diferenciadas por el tamaño del centro de trabajo.

curso

Así, se tendrá en las diferentes organizaciones a las que a uno de sus centros de trabajo (no empresas) les aplique una parte de la norma y a otro de sus centros, más o menos disposiciones, según el número de colaboradores.

Uno de los objetivos principales de la NOM-035 es promover entornos organizacionales favorables, lo que se traduce en centros de trabajo que no dañen la salud mental de los colaboradores, pero también se busca incrementar la participación social como es el trabajo en equipo.

En SPC Consulting Group estamos a la vanguardia y brindamos atención de cursos y consultorías de esta herramienta. Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León y Ciudad de México. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

7 Pasos para Implementar el Nuevo AMEF AIAG – VDA

Antecedentes

El Análisis de Modo y Efecto de Fallas por sus siglas AMEF, es una herramienta o metodología que permite identificar falla en productos y procesos, así como ponderar bajo un número de prioridad de riesgo los efectos de falla, identificar los controles de ocurrencia y detección y brindar acciones de mejora para reducir los riesgos más significativos.

¿Sabías que la nueva versión de AMEF edición 2019 de la AIAG & VDA ya está disponible?

El nuevo manual de AMEF de la AIAG & VDA de referencia de la industria automotriz es una guía con enfoque estructurado y armonizado para los modos de falla y análisis de efectos.

Cambios más significativos

Algunos de los cambios más significativos de la nueva versión del AMEF de la AIAG & VDA vs. La pasada revisión de AMEF la AIAG son:

1. Nuevo Formato
2 Metodología de desarrollo de AMEF de 7 pasos
3.- RPN ó NPR (Número Prioritario de Riesgo) es remplazado por AP (Action Priority) con los niveles de ponderación de Alto, Medio y Bajo.
4 La columna na de Acciones Recomendadas desaparece y se agregan las columnas de Acciones preventivas y acciones de detección.
5. Se actualizan las tablas de evaluación de la severidad, ocurrencia y deteccón.
6. Columnas nuevas como parte de la metodología de elaboración.

Transición Estratégica:

• Los AMEF desarrollados con la versión anterior pueden permanecer en el formato original.

• Cada organización debe planear la transición de los AMEF actuales a la nueva versión AIAG-VDA.

• Cuando sea práctico, los AMEF que se utilicen como punto de inicio para nuevos programas, deberían de convertirse a la nueva versión. Sin embargo, si el equipo decide que el cambio es mínimo pueden decidir dejarlo en el formato existente.

• Los nuevos proyectos deberían seguir el nuevo método de AMEF, a menos que los requerimientos específicos del cliente manden un enfoque distinto.

• La fecha de transición para definir que los nuevos proyectos siguen la nueva metodología debe definirse por la compañía tomando en consideración los requerimientos específicos de los clientes (CSR).

Ventajas de implementar la metodología del Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)

Con frecuencia, el manejo de información en las organizaciones es mucha que de no contar con un método documentado de prevención como el AMEF, nos hace perder fácilmente el orden, seguimiento y atención a los riesgos que hay en nuestros productos y procesos, además de que es dinámico, nos ayuda a clasificar la información para poder atender las causas más significativas.

El Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) está orientado hacia un equipo de trabajo utilizando un método analítico y sistemático, en donde se pretende:

• Evaluar los riesgos técnicos potenciales de la falla de un producto o proceso
• Analizar las causas y los efectos de esas fallas
• Documentar las acciones preventivas y de detección
• Recomendar acciones para disminuir los riesgos

Tipos de AMEF’s

A continuación se presentan algunos de los tipos de AMEF usados con regularidad en las organizaciones:
• AMEF de diseño, usado para detectar posibles fallas en el diseño del producto, se anticipa a los efectos que pueda detectar o afectar al usuario o al mismo proceso de manufactura.
• AMEF de procesos, como su nombre lo indica, es aplicado a los procesos y sirve como una herramienta de prevención para detectar y atender las fallas potenciales en los procesos.
El método de AMEF puede ser aplicado a otros procesos en las organizaciones en el que se requiera un análisis de riesgos, ya que nos brinda la identificación de los diferentes modos de falla detectados en el proceso con el fin de brindar una apropiada atención y seguimiento de las Prioridades de Acción.

7 pasos para implementar el nuevo AMEF AIAG – VDA

1. Familiarizarse
El equipo de trabajo en la elaboración del nuevo AMEF debe familiarizarse con el manual de AMEF AIAG-VDA

2. Identificar oportunidades
Revisar el proceso actual de desarrollo de AMEF e identificar las áreas de oportunidad

3. Capacitación
Entrenar a todas las partes interesadas incluyendo
• Equipo multidisciplinario
• Ejecutantes
• Gerentes / Líderes
• Auditores

4. Revivir las oportunidades
Posterior al entrenamiento, revisar al análisis conducido en el punto 2 y actualizarlo

5. Implementar piloto
Implementar un proyecto piloto utilizando el nuevo AMEF de la AIAG y VDA y registrar las lecciones aprendidas. Medir el impacto financiero en términos de costo de calidad (COQ)

6. Estandarizar
Estandarizar los procesos para soportar la aplicación del nuevo AMEF

7. Mejora continua
Adoptar un enfoque de mejora continua para hacer el AMEF un documento vivo.

En SPC Consulting Group estamos a la vanguardia y brindamos atención de cursos y consultorías de esta herramienta de mejora continua en la versión de AMEF de la AIAG – VDA. Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León y Ciudad de México. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

Cinco Beneficios de ISO 9001 en las Organizaciones

¿Qué es ISO 9001?

Es un estándar internacional de un Sistema de Gestión de Calidad. Una implementación eficaz de esta norma nos permitirá mejoras en el desempeño de los procesos, mejores productos y servicios, reduciendo costos de mala calidad y por ende un incremento en la productividad así como el aumento de la satisfacción del cliente. ISO 9001 reconoce en las organizaciones la formación, participación y liderazgo en todos los niveles de la organización misma, destacando la habilidad de poner en práctica las habilidades y conocimiento en beneficio de la organización.

Actualmente esta norma es reconocida globalmente en la mayoría de los países. La revisión más reciente es la ISO 9001:2015 La norma o estándar internacional ISO 9001 proporciona lineamientos, pasos o directrices que ayudarán a una exitosa implementación del Sistema de Gestión de Calidad (SGC por sus siglas), así como garantizar que no se excluyan elementos importantes que marca la norma o estándar. Algunos de ellos se traducen el en SGC como políticas, procedimientos, especificaciones, lineamientos, registros, etc. Con frecuencia algunas organizaciones exigen a sus proveedores contar con ISO 9001 y tener un sistema de gestión de calidad robusto, que cumpla con los estándares de ISO 9001.

Beneficios de ISO 9001

1. Ser una empresa reconocida por la calidad de sus productos o servicios
2. Aumenta el grado de satisfacción del cliente
3. Cultura enfocada a la mejora continua
4. Reducción de costos
5. Aumento de la productividad

Contenido de ISO 9001

Como hemos mencionado, el estándar internacional ISO 9001 esta referenciado para un sistema de gestión de Calidad y se compone en su contenido de 10 apartados o clausulas principales. Las primeras tres clausulas son introductorias y las siete restantes describen los requerimientos de un sistema de gestión de Calidad. Estas clausulas se basan en el principio del circulo de calidad PHVA (Planear, Hacer, Revisar y Actuar) que impulsará las mejoras en los procesos descritos en el SGC.

Clausula 4: Contexto de la organización

Clausula 5: Liderazgo

Clausula 6: Planificación

Clausula 7: Soporte

Clausula 8: Operación

Clausula 9: Evaluación del desempeño

Clausula 10: Mejora

Pasos para implementación de ISO 9001

La implementación del estándar internacional ISO 9001 contempla dos fases principales

1. Implementación de un Sistema de Gestión de Calidad basado en la norma ISO 9001
2. Contar con la certificación de una entidad (o casa certificadora) para que audite y en caso de cumplir los estándares apruebe que el SGC implementado en la organización cumple los requerimientos del estándar ISO 9001.

El involucramiento del personal en todos los niveles de la organización es clave para la implementación, entrenamiento, operación y seguimiento de los puntos del estándar implementado. Los equipos de trabajo además de contribuir en la implementación del estándar ayudarán también a identificar riesgos y oportunidades para mejorar los procesos y se identificarán en los indicadores claves de la organización.

Inicialmente se deberán reconocer y entender los requisitos del cliente para el sistema de gestión de calidad, se deberá definir una política de calidad acorde al giro del negocio así como sus objetivos de calidad y un alcance del Sistema de gestión de Calidad. Se definirán los procesos y procedimientos establecidos para la realización del producto o servicios.

Mantenimiento del Sistema de Gestión de Calidad

Recordemos que la base de este sistema de Gestión de Calidad es buscar continuamente la satisfacción del cliente. Al hablar de un mantenimiento del SGC nos referimos a la mejora continua, a mejorar constantemente nuestros indicadores de desempeño. Para este fin, existen auditorías programadas al SGC tanto internas como externas o llamas también de tercera parte.

Algunos clientes no auditan a los proveedores ya que confían en la certificación que hacen las casas certificadores y les basta con el certificado que les otorgan. Tener ISO 9001 obliga a tener auditorías internas de seguimiento al SGC para mejorar continuamente los procesos establecidos.

Conclusión

El en contexto internacional y local de la industria, el tener implementado un sistema de Calidad como ISO 9001 es una ventaja competitiva. Algunas corporaciones es parte de su estrategia de negocios para la permanencia de los clientes y la apertura en la búsqueda de nuevos clientes.

Nosotros, SPC Consulting Group, te podemos apoyar con el gap análisis, comprensión, aplicación e interpretación del sistema de gestión de calidad. Podemos apoyar a desarrollar las competencias requeridas en el personal de los diferentes niveles de tu organización.

Las 3 funciones básicas de un almacén

La gestión y administración efectiva de Almacenes nos ayuda a disponer de nuestros productos, mercancías, materia prima, refacciones y artículos varios en los tiempos y formas planeados, haciendo el mejor uso de espacios y reduciendo el tiempo de operación de maniobras.

La administración y gestión de un almacén depende de varios factores tales como el tipo de artículos, materiales, tamaños, giro del negocio, entre otros.

Se busca que un almacén sea gestionado eficiente, la logística del mismo es clave para obtener una mayor rentabilidad. Comúnmente se tiene la herramienta de un software para la gestión y operación de un Almacén.

 

Almacenes

Comúnmente entendemos por almacén una infraestructura, lugar físico o espacio asignado a un bien, generalmente aplica a toda clase de industrias (automotriz, aérea, industrial, transporte, puertos, agrícola, etc.).

El en proceso de gestión de un Almacén, como todo proceso productivo, también tiene entradas y salidas. En las entradas de un almacén intervienen la programación inicial de manufactura y la recepción de artículos o mercancía (entradas físicas de un bien o artículos al almacén). La aplicación de la logística y la coordinación los envíos a las sitios planeados en tiempo y forma serán parte de las salidas del proceso. Tanto en las entradas como las salidas del proceso del almacén, es  de suma importancia mantener documentación autorizada que respalde ambas partes del proceso de almacenaje. El no tenerlas o tener controles de gestión poco robustos afectará directamente en la rentabilidad y operación de un almacén.

En la operación de un Almacén, el costo de operación es parte importante para su rentabilidad, entre estos factores de operación se encuentran el manejo y el almacenamiento de los productos, partes o mercancías. Existen herramientas de mejora continua que nos ayudan a generar valor agregado tanto en el manejo cómo en el almacenamiento. En SPC Group podemos ayudarte y orientarte en la mejor herramienta de gestión acorde a su negocio.

Se recomienda que los accesos de entrada y salida física de un almacén estén controlados y que solo se tenga acceso a ellos por medios controlados o niveles de permisos de acuerdo a las funciones de operación (maniobras, resguardo, registros, embarques, etc.).

 

Seguridad de Almacenes

No debemos olvidar la Seguridad en los almacenes, como prioridades en la seguridad es de considerar tanto los actos inseguros (entrenamientos, formación del personal) como el estado óptimo de racks, montacargas y maquinaria de la operación (mantenimiento preventivo) que nos evitará riesgos en el personal operativo, daños materiales y paros de servicio.

 

 

Control de Inventarios

En el proceso operacional o productivo de un almacén, referidos al resguardo y control, se encuentra el Control de inventarios, pieza clave en el manejo y gestión de almacenes. El control de inventarios nos ayudará a administrar apropiadamente las entradas, salidas y las existencias (lo que hay almacenado) del almacén. Es por ello que cada producto o artículo que entra al almacén debe tener una apropiada identificación y que sea debidamente conocida por la operación del almacén. Así mismo las ubicaciones, pasillos, estantes o lugares asignados del almacén, deben estar debidamente identificados para facilitar tanto a la operación como al control de inventarios la ubicación rápida de los artículos o materiales para su conteo o asignación de salida.

 

 

Funciones Básicas de un Almacén

Algunas de las funciones básicas de un almacén es el servicio de:

  1. Recepción de mercancías, entradas físicas de artículos o productos al almacén, generalmente conocido entradas de almacén.
  2. Resguardo de mercancías, son los artículos ubicados dentro del almacén, que serán parte del control de inventarios.
  3. Salidas de mercancías, son los embarques de productos, artículos o materiales con un destino planeado.

La correcta planeación de la función de un almacén nos ayudará a la recepción de los productos o artículos, la gestión de calidad del resguardo, el control de inventarios de los artículos almacenados, el correcto y seguro almacenamiento de mercancías así como los embarques de salida de los artículos resguardados en los tiempos y cantidades solicitados.

 

Tipos de Almacenes

Dependiendo del tipo de industria, zonas geográficas y de los alcances de la planeación del negocio, podemos catalogar los siguientes tipos de Almacenes: Almacén Central, Almacén Regional, Almacén de Tránsito y Almacén de punto de Uso.

 

Si deseas saber más sobre las herramientas para Almacenes, Manejo y Control de Inventarios (Almacenamiento) comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro , Guadalajara y/o Puebla en México. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click

 

Los Tres Beneficios de usar Diseño de experimentos

El diseño de experimentos (o DOE por sus siglas en Ingles), es una herramienta estadística utilizada comúnmente en las organizaciones para la mejorar, optimizar o encontrar la mejor relación entre los factores que intervienen en un proceso y de esta manera obtener la mayor rentabilidad de sus procesos. La metodología del DOE se utiliza en la industria para el Diseño y Mejora de procesos y productos.

Contexto Global

En el contexto global de la industria, donde los adelantos tecnológicos y científicos están en constante evolución, la competencia entre otros muchos factores, hacen que el nivel de calidad de los productos y servicios sea cada vez de  mayor exigencia.
En la actualidad uno de los factores claves para el éxito de una industria, es hacer uso de toda de su capacidad de conocimiento y aprendizaje, así como de su experiencia. Los métodos estadísticos y sus herramientas como es el caso de la experimentación en las industrias es uno de los temas que más pueden contribuir al aprendizaje y a la mejora de los productos y procesos.
La aplicación del Diseño de Experimentos (DoE) se presenta como una herramienta efectiva para entender y optimizar los procesos y productos en la industria. La metodología estadística por excelencia para optimizar la experimentación se conoce como Diseño de Experimentos. Se define simplemente como un método para aplicar sistemáticamente la estadística al proceso de experimentación.

¿Para qué se utiliza un diseño de experimentos?

El diseño de experimentos (DOE) nos permite entender y determinar cómo las variables de entrada (factores) afectan a las variables de salida (respuesta) de un proceso.

Dentro de la dinámica del diseño de experimentos, al encontrar el modelo matemático que mejor se adecue a nuestra necesidad de nuestro proceso, estaremos listos para hacer el mejor uso de los recursos en nuestra organización al estudiar el efecto de los factores sobre el comportamiento del producto o proceso.

Pasos para desarrollar un Diseño de experimentos:

Los experimentos en la industria moderna son más complicados, porque son muchos los factores  de variación que pueden controlarse y que afectan a los productos y/o procesos, de aquí que son muchas combinaciones de dichos factores que se deben probar para obtener resultados válidos y consistentes. A continuación se describen los principales pasos para el desarrollo de un diseño de experimentos:

 

  1.  Definir los objetivos del experimento.
  2. Identificar todas las posibles fuentes de variación.
  3. Elegir las unidades experimentales a las condiciones de estudio.
  4.  Especificar las medidas que se realizarán (la “respuesta”), el procedimiento experimental.
  5.  Ejecutar un experimento piloto.
  6.  Especificar el modelo.
  7.  Tamizar los pasos del análisis estadístico.
  8.  Determinar el tamaño de muestras.
  9.  Revisar las condiciones encontradas de acuerdo al modelo
  10.  Tomar la decisión del modelo matemático que mejor explique la necesidad de mejora del process

 

Beneficios

Los principales beneficios de usar la metodología del diseño de experimentos DOE son:

  1. Información confiable. La información de los factores que intervienen en un proceso (y su interacción entre ellos) es obtenida de manera más rápida, confiable y con evidencia estadística de lo que sería en campo, aplicado al proceso real.
  2. Mejoras de procesos al determinar la mejor respuesta de salida que deseamos.
  3. Reducción de los costos de manufactura

 

Herramientas para hacer un Diseño de Experimentos

El software Minitab ofrece beneficios para poder realizar un diseño de experimentos. Existen cinco tipos de diseños que nos ofrece: diseños de cribado, diseños factoriales, diseños de superficie de respuesta, diseños de mezcla y diseños de Taguchi (también llamados diseños robustos de Taguchi). Minitab proporciona varias herramientas analíticas y gráficas para ayudarle a entender los resultados.

Los comandos de DOE de Minitab incluyen:

  • Catálogos de experimentos diseñados para crear un diseño de acuerdo a la necesidad planteada
  • Creación automática de su diseño
  • Presentación y almacenamiento de estadísticas de diagnóstico para ayudarle a interpretar los resultados
  • Gráficas para ayudarle a interpretar y presentar los resultados

 

Conclusiones: Al utilizar la metodología del diseño de experimentos DOE nos ayudara a entender el efecto de varios factores sobre el comportamiento del producto o proceso, entender la relación entre las variables de entrada y las variables de salida. De esta manera podemos identificar las condiciones óptimas de un proceso que maximizan o minimizan la respuesta, reducir la variabilidad en las características de un producto, mejorar la confiabilidad del producto, reducir costos de manufactura.

 

Nosotros, SPC Consulting Group, podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de estas herramientas.

 

 

5 Estudios a conducir en un MSA

Core Tools hace referencia a las herramientas esenciales o fundamentales que apoyan la implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.

Estas herramientas fueron desarrolladas originalmente en la industria automotriz, y forman parte integral de los requerimientos de la especificación técnica IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del Automóvil.

Antecedentes: En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de las soluciones que beneficien a la industria automotriz. Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la industria automotriz, los cuales se han venido actualizando de manera constante y han recibido la denominación genérica de “Core Tools”.

¿Qué son las core tools? Core Tools es un conjunto de herramientas para diseñar, desarrollar, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

 

Dichas herramientas son:

 

MSA Measurement Systems Analysis

Es una herramienta que nos ayuda a disminuir riesgos al momento de tomar una decisión con respecto a una medición de una parte o proceso. Mediante métodos estadísticos, podemos definir si el sistema de medición es adecuado para evaluar la característica que se está midiendo.

 

La AIAG nos proporciona la siguiente definición:

MSA. Measurement Systems Analysis.

Es un experimento diseñado para identificar los componentes de variación en la medición. Así como los procesos pueden variar, el proceso de obtención de mediciones y datos tiene variación y produce defectos.

El MSA evalúa el método de prueba, el instrumento de medición y el proceso completo de obtención de mediciones para asegurar la integridad de los datos usados para el análisis y para entender las implicaciones del error de medición en la toma de decisiones en un producto o proceso.

 

Los tipos de datos de acuerdo a su naturaleza son:

  • Discretos o Atributos. Nos brindan muy poca información, por eso son discretos, son del tipo pasa/no pasa, bueno/malo, o categorías.
  • Continuos o Variables. Es todo lo que tiene una escala continua, por ejemplo, peso, volumen, longitud, etc.

 

5 estudios que se deben conducir en un MSA de datos Continuos

1.Discriminación. Este parámetro está relacionado con el diseño del instrumento de medición, específicamente con la unidad más pequeña de medición.  Por ejemplo, en una regla de 30 cm la unidad más pequeña es 1 mm.  La guía indica que el instrumento debe ser capaz de distinguir 1/10 del rango de especificación.

2. BIAS. Es la medida del error sistemático del sistema de medición. Es la contribución al error total debido a los efectos combinados de todas las fuentes de variación, conocidas o desconocidas.

3. Estabilidad. Es la variación total en las mediciones obtenidas por un sistema de medición en el mismo master o parte cuando se mide la misma característica a lo largo de un periodo de tiempo. Es el cambio de bias a través del tiempo.

4. Linealidad. Es el cambio de bias a lo largo del rango normal de operación. Puede visualizarse como un cambio en el bias con respecto al tamaño de la parte.

5. Gage R&R / GRR. Es un estimado de la variación combinada de la repetibilidad y la reproducibilidad.  GRR es la varianza igual a la suma de las varianzas “consigo mismo” y “dentro” del sistema.

En resumen, las core tools son herramientas que apoyan a los sistemas de gestión de calidad y aunque nacieron en el sector automotriz, al día de hoy tienen un amplio campo de aplicación.

Nosotros, SPC Consulting Group, como miembros del AIAG podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de estas herramientas.

 

5 elementos para liderar el cambio en la transformación de Lean Manufacturing – Manufactura Esbelta

Cuando nos referimos a LEAN MANUFACTURING , estamos hablando de la manufactura esbelta en español y del TPS (Toyota Production System – Sistema de Producción de Toyota).

¿Por qué se requiere manufactura esbelta?

Las compañías tradicionales, normalmente cuentan con motores irregulares e inconsistentes de mejora, en los cuales no hay un enfoque de estandarización de los procesos y por lo tanto los esfuerzos de mejora no se mantienen a través del tiempo.

 

 

Por otra parte, las compañías esbeltas cuentas con un programa de mejora continua el cual les permite estandarizar sus procesos de una forma estructurada y por lo tanto los efectos de la mejora construyen nuevos efectos positivos en el resultado de los procesos.

 

En el libro llamado “The Toyota way”, traducido al español como “Las claves del éxito de Toyota”, 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo, en el principio 9 del dice lo siguiente:

“Desarrolla líderes que entienden ampliamente el trabajo, viven la filosofía y enseñan a otros.”

En el mundo de manufactura, incluso en un ambiente lean, es importante a) dar resultados, b) obtener lo mejor de nuestra gente y c) desarrollar personas para que sean líderes.

Normalmente somos excelentes dando resultados (a), sin embargo no somos tan buenos con los incisos (b) y (c).

Realmente deberíamos enfocarnos en el orden inverso, debemos de creer en las personas y desarrollarlas para que sean líderes y con esto obtendremos lo mejor de cada uno de ellos y los resultados se darán de forma automática.

Cuando empezamos a trabajar con manufactura esbelta, empezamos a trabajar con un nuevo sistema y esto requiere un nuevo sistema de liderazgo.  Si no lo hacemos, será imposible implementar lean de una manera sostenida.

Si administramos el sistema con los mismos métodos, mismas métricas, mismas juntas, mismo liderazgo, solo obtendremos los mismos comportamientos, mismas creencias y mismos resultados.

Así que si no cambiamos nuestro estilo de gerenciamiento vamos a fallar en la implementación de manufactura esbelta.

Por lo tanto, es importante enseñar a nuestros equipos a liderar el cambio.

Pregúntate lo siguiente:

¿Qué tanta experiencia tiene tu organización para liderar un cambio?

Conocen las etapas para administrar un cambio, la parte positiva y no tan positiva a la que se pueden enfrentar, como manejar conflictos, resistencia al cambio, etc, etc. En esta ocasión vamos a compartir 5 elementos importantes para liderar el cambio de un sistema productivo en una organización.

 

  1. Visión – Proveer a la gente algo para esforzarse En este elemento es importante reconocer quienes somos, en que somos fuertes hoy para apalancarnos de estas fortalezas y reconocer en que podemos mejorar. Compartir el sueño, porque es necesario implementar manufactura esbelta, que vamos a obtener de forma personal, profesional e integral en el negocio.
  2. Compromiso – Crear el motor del cambio El compromiso gerencial es clave en cualquier programa de cambio, los líderes necesitan entender las consecuencias del cambio en términos de recursos y tiempo.  Adicionalmente los líderes necesitan entender la diferencia entre comprometido e involucrado y el compromiso necesita ser consistente por un período de tiempo extendido.
  3. Recursos – Necesarios para implementar el cambio Tienen suficientes recursos en términos de tiempo (para líderes y miembros de equipo), en términos de equipo o infraestructura (espacio, materiales, herramienta, etc.), en términos de fondos (presupuesto, etc) y soporte externo (consultores, empresas hermanas, etc)
  4. Habilidades – Para manejar e implementar el cambio Se requieren habilidades para manejar el proceso de cambio, habilitar al personal a hacer su trabajo en la nueva situación y utilizar una matriz de competencias para mapear las habilidades actuales y las requeridas.  Basar el plan de desarrollo en la matriz de competencias
  5. Plan – Un camino sistemático para derribar barreras Planea lento y actúa rápido contestando algunas preguntas como las siguientes:

¿Que actividades haremos, quien, cuando?, ¿Como priorizar las críticas del negocio?, ¿Como dirigimos y monitoreamos el programa?, ¿Como y cuando lo comunicamos a las partes interesadas?, ¿Que meta establecemos y como medimos el progreso?, ¿Que podría salir mal y cual es el plan de contingencia?

Cuando planificas un cambio y se cumplen los 5 elementos mencionados, el cambio va a ocurrir.  La omisión de algún elemento provocará confusión, rechazo, frustración, ansiedad y falsos arranques.

 

En resumen, lean manufacturing es una cultura que se enfoca en toda la organización entregando un valor superior al cliente y elimina desperdicios. Lean es un sistema de gestión, no es tan solo un juego de herramientas.

Nosotros, SPC Consulting Group, te podemos apoyar con la comprensión, aplicación e interpretación del sistema de gestión de manufactura esbelta. Podemos apoyar a desarrollar la competencia en el personal de los diferentes niveles de tu organización.