Beneficios de la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)

Preguntas frecuentes

Los productos complejos y las cadenas de suministro presentan muchas posibilidades de falla, especialmente cuando se lanzan nuevos productos.

APQP ha existido durante décadas en muchas formas y prácticas. Originalmente conocido como Advanced Quality Planning (AQP), APQP es utilizado por compañías progresivas para garantizar la calidad y el rendimiento a través de la planificación. Ford Motor Company publicó el primer manual de Planificación de calidad avanzada para proveedores a principios de la década de 1980. APQP ayudó a los proveedores de Ford a desarrollar controles de prevención y detección apropiados para nuevos productos que respalden el esfuerzo de calidad corporativo.

Con las lecciones aprendidas de Ford AQP, los OEM automotrices de América del Norte crearon colectivamente el proceso APQP en 1994 y luego lo actualizaron en 2008. APQP tiene la intención de agregar las actividades de planificación comunes que todos los OEM automotrices requieren en un solo proceso. Los proveedores utilizan APQP para llevar nuevos productos y procesos a una validación exitosa e impulsar la mejora continua.

Existen numerosas herramientas y técnicas descritas en APQP. Cada herramienta tiene un valor potencial cuando se aplica en el momento correcto. Las herramientas que tienen el mayor impacto en el éxito del producto y el proceso se denominan herramientas principales. Se espera que las herramientas principales se usen para cumplir con IATF 16949.

APQP es un enfoque estructurado para el diseño de productos y procesos. Este marco es un conjunto estandarizado de requisitos de calidad que permiten a los proveedores diseñar un producto que satisfaga al cliente.

El objetivo principal de la planificación de la calidad del producto es facilitar la comunicación y la colaboración entre las actividades de ingeniería. En el proceso APQP se utiliza un equipo multifuncional (CFT), que incluye marketing, diseño de productos, adquisición, fabricación y distribución. APQP asegura que la Voz del Cliente (VOC) se entienda claramente, traducida en requisitos, especificaciones técnicas y características especiales. Los beneficios del producto o proceso están diseñados a través de la prevención.

APQP admite la identificación temprana de cambios, tanto intencionales como incidentales. Estos cambios pueden resultar en una nueva innovación emocionante que respalde la satisfacción del cliente. Cuando no se manejan bien, se traducen en fracaso e insatisfacción del cliente. El enfoque de APQP es la utilización de herramientas y métodos para mitigar los riesgos asociados con el cambio en el nuevo producto o proceso.

APQP apoya la búsqueda interminable de la mejora continua. Las primeras tres secciones de APQP se centran en la planificación y prevención y constituyen el 80% del proceso APQP. Las secciones cuarta y quinta respaldan el 20% restante de APQP y se centran en la validación y la evidencia. La quinta sección específicamente permite que una organización comunique los aprendizajes y proporcione comentarios para desarrollar procesos y trabajos estándar.

APQP se compone de una etapa de planificación previa y cinco fases concurrentes. Una vez comenzado, el proceso nunca termina y a menudo se ilustra en el ciclo Plan Do Check Act (PDCA).  El cual se hizo famoso por W. Edwards Deming. Cada sección está alineada con las herramientas y técnicas analíticas de descubrimiento de riesgos. Encontrar riesgos en el desarrollo de productos y procesos es más deseable que encontrar fallas tardías. Las secciones APQP se definen a continuación:

APQP comienza con suposiciones, conceptos y conocimientos pasados. Se enumeran los conocimientos de estantería y las prácticas de trabajo estándar, así como las áreas donde se esperan cambios significativos. Esta sección compila las entradas en la Sección 1 – Planificar y definir.

La Sección 1 vincula las expectativas, deseos, necesidades y deseos de los clientes con los requisitos. El desarrollo del plan asegurará que el resultado de esta sección sea una calidad de producto satisfactoria. Se hacen suposiciones de planificación de recursos, procesos y productos. También se establece una lista de características especiales preliminares y objetivos de diseño / confiabilidad.

El enfoque en la Sección 2 está en el diseño y desarrollo de productos. La geometría, las características de diseño, los detalles, las tolerancias y el refinamiento de las características especiales se revisan en una revisión de diseño formal. La verificación del diseño a través de prototipos y pruebas también forma parte de esta sección. Las herramientas que generalmente proporcionan un gran beneficio en esta sección son DFM / A, Modo de falla de diseño y análisis de efectos (DFMEA) y Plan e informe de verificación de diseño (DVP & R).

La Sección 3 explora las técnicas de fabricación y los métodos de medición que se utilizarán para hacer realidad la visión del ingeniero de diseño. Los diagramas de flujo del proceso, el modo de falla del proceso y el análisis de efectos (PFMEA) y la metodología del plan de control son ejemplos de herramientas utilizadas en esta sección.

La validación de la calidad del proceso y las capacidades de volumen es el enfoque de la Sección 4. El Control Estadístico del Proceso (SPC), el Análisis de Sistemas de Medición (MSA) y los Estudios de Capacidad del Proceso se presentan en esta sección. El proceso de aprobación de partes del producto (PPAP) está listo para su presentación y la producción comienza con la aprobación.

La sección 5 explora los aprendizajes del proceso de fabricación en curso, la reducción de RPN, las acciones correctivas (tanto internas como externas), las ocho disciplinas de resolución de problemas (8D) y la captura de información pertinente para su uso futuro.

Una lista de los beneficios de APQP son:

• Dirigir recursos definiendo los pocos elementos vitales de los muchos triviales
• Promover la identificación temprana del cambio
• Evite los cambios tardíos (publicación posterior) anticipando el fracaso y previniéndolo
• Menos cambios en el diseño y el proceso más adelante en el proceso de desarrollo del producto
• Producto de calidad a tiempo al menor costo
• Múltiples opciones para mitigar el riesgo cuando se encuentra antes
• Mayor capacidad de verificación y validación de un cambio
• Mejor colaboración entre el diseño del producto y el proceso
• Diseño mejorado para fabricación y ensamblaje
• Soluciones de menor costo seleccionadas anteriormente en el proceso
• Captura y reutilización heredadas, avance del conocimiento tribal y creación y utilización de trabajo estándar

En un mundo global, donde cada día hay más competidores por los mismos mercados, es imprescindible diseñar y producir productos para clientes específicos con necesidades y requerimientos concretos. No pensar, que una vez que el cliente conozca el producto valorará sus muchos méritos. Enfocar los esfuerzos de la organización hacia el cliente, en todas las actividades juega un rol vital hoy en día. En particular desde la fase del diseño y desarrollo del producto.

Labor en la cual la planeación avanzada de la calidad del producto proporciona una metodología consistente que ha probado su efectividad por más de una década. Los problemas y sus consecuencias que se han descrito en este trabajo, muestran una gran oportunidad para la aplicación efectiva de la APQP. Ya que como se ha mostrado, bien aplicada evita problemas futuros en la fabricación y desempeño del producto, acorta los tiempos de desarrollo y establece claramente los requerimientos técnicos del producto. Junto con los mecanismos para cumplirlos. Con la consecuente mejora en el desempeño de procesos y reducción de la variabilidad. El APQP es una metodología sistemática que puede ser aprovechada no sólo por las empresas grandes, como ya lo vienen haciendo muchas de ellas, sino también por empresas pequeñas y medianas.

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