Beneficios de la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)

Preguntas frecuentes

Los productos complejos y las cadenas de suministro presentan muchas posibilidades de falla, especialmente cuando se lanzan nuevos productos.

APQP ha existido durante decadas en muchas formas y practicas. Originalmente conocido como Advanced Quality Planning (AQP), APQP es utilizado por companias progresivas para garantizar la calidad y el rendimiento a traves de la planificacion. Ford Motor Company publico el primer manual de Planificacion de calidad avanzada para proveedores a principios de la decada de 1980. APQP ayudo a los proveedores de Ford a desarrollar controles de prevencion y deteccion apropiados para nuevos productos que respalden el esfuerzo de calidad corporativo.

Con las lecciones aprendidas de Ford AQP, los OEM automotrices de America del Norte crearon colectivamente el proceso APQP en 1994 y luego lo actualizaron en 2008. APQP tiene la intencion de agregar las actividades de planificacion comunes que todos los OEM automotrices requieren en un solo proceso. Los proveedores utilizan APQP para llevar nuevos productos y procesos a una validacion exitosa e impulsar la mejora continua.

Existen numerosas herramientas y tecnicas descritas en APQP. Cada herramienta tiene un valor potencial cuando se aplica en el momento correcto. Las herramientas que tienen el mayor impacto en el exito del producto y el proceso se denominan herramientas principales. Se espera que las herramientas principales se usen para cumplir con IATF 16949.

APQP es un enfoque estructurado para el diseno de productos y procesos. Este marco es un conjunto estandarizado de requisitos de calidad que permiten a los proveedores disenar un producto que satisfaga al cliente.

El objetivo principal de la planificacion de la calidad del producto es facilitar la comunicacion y la colaboracion entre las actividades de ingenieria. En el proceso APQP se utiliza un equipo multifuncional (CFT), que incluye marketing, diseno de productos, adquisicion, fabricacion y distribucion. APQP asegura que la Voz del Cliente (VOC) se entienda claramente, traducida en requisitos, especificaciones tecnicas y caracteristicas especiales. Los beneficios del producto o proceso estan disenados a traves de la prevencion.

APQP admite la identificacion temprana de cambios, tanto intencionales como incidentales. Estos cambios pueden resultar en una nueva innovacion emocionante que respalde la satisfaccion del cliente. Cuando no se manejan bien, se traducen en fracaso e insatisfaccion del cliente. El enfoque de APQP es la utilizacion de herramientas y metodos para mitigar los riesgos asociados con el cambio en el nuevo producto o proceso.

APQP apoya la busqueda interminable de la mejora continua. Las primeras tres secciones de APQP se centran en la planificacion y prevencion y constituyen el 80% del proceso APQP. Las secciones cuarta y quinta respaldan el 20% restante de APQP y se centran en la validacion y la evidencia. La quinta seccion especificamente permite que una organizacion comunique los aprendizajes y proporcione comentarios para desarrollar procesos y trabajos estandar.

APQP se compone de una etapa de planificacion previa y cinco fases concurrentes. Una vez comenzado, el proceso nunca termina y a menudo se ilustra en el ciclo Plan Do Check Act (PDCA).  El cual se hizo famoso por W. Edwards Deming. Cada seccion esta alineada con las herramientas y tecnicas analiticas de descubrimiento de riesgos. Encontrar riesgos en el desarrollo de productos y procesos es mas deseable que encontrar fallas tardias. Las secciones APQP se definen a continuacion:

APQP comienza con suposiciones, conceptos y conocimientos pasados. Se enumeran los conocimientos de estanteria y las practicas de trabajo estandar, asi como las areas donde se esperan cambios significativos. Esta seccion compila las entradas en la Seccion 1 – Planificar y definir.

La Seccion 1 vincula las expectativas, deseos, necesidades y deseos de los clientes con los requisitos. El desarrollo del plan asegurara que el resultado de esta seccion sea una calidad de producto satisfactoria. Se hacen suposiciones de planificacion de recursos, procesos y productos. Tambien se establece una lista de caracteristicas especiales preliminares y objetivos de diseno / confiabilidad.

El enfoque en la Seccion 2 esta en el diseno y desarrollo de productos. La geometria, las caracteristicas de diseno, los detalles, las tolerancias y el refinamiento de las caracteristicas especiales se revisan en una revision de diseno formal. La verificacion del diseno a traves de prototipos y pruebas tambien forma parte de esta seccion. Las herramientas que generalmente proporcionan un gran beneficio en esta seccion son DFM / A, Modo de falla de diseno y analisis de efectos (DFMEA) y Plan e informe de verificacion de diseno (DVP & R).

La Seccion 3 explora las tecnicas de fabricacion y los metodos de medicion que se utilizaran para hacer realidad la vision del ingeniero de diseno. Los diagramas de flujo del proceso, el modo de falla del proceso y el analisis de efectos (PFMEA) y la metodologia del plan de control son ejemplos de herramientas utilizadas en esta seccion.

La validacion de la calidad del proceso y las capacidades de volumen es el enfoque de la Seccion 4. El Control Estadistico del Proceso (SPC), el Analisis de Sistemas de Medicion (MSA) y los Estudios de Capacidad del Proceso se presentan en esta seccion. El proceso de aprobacion de partes del producto (PPAP) esta listo para su presentacion y la produccion comienza con la aprobacion.

La seccion 5 explora los aprendizajes del proceso de fabricacion en curso, la reduccion de RPN, las acciones correctivas (tanto internas como externas), las ocho disciplinas de resolucion de problemas (8D) y la captura de informacion pertinente para su uso futuro.

Una lista de los beneficios de APQP son:

• Dirigir recursos definiendo los pocos elementos vitales de los muchos triviales
• Promover la identificacion temprana del cambio
• Evite los cambios tardios (publicacion posterior) anticipando el fracaso y previniendolo
• Menos cambios en el diseno y el proceso mas adelante en el proceso de desarrollo del producto
• Producto de calidad a tiempo al menor costo
• Multiples opciones para mitigar el riesgo cuando se encuentra antes
• Mayor capacidad de verificacion y validacion de un cambio
• Mejor colaboracion entre el diseno del producto y el proceso
• Diseno mejorado para fabricacion y ensamblaje
• Soluciones de menor costo seleccionadas anteriormente en el proceso
• Captura y reutilizacion heredadas, avance del conocimiento tribal y creacion y utilizacion de trabajo estandar

En un mundo global, donde cada dia hay mas competidores por los mismos mercados, es imprescindible disenar y producir productos para clientes especificos con necesidades y requerimientos concretos. No pensar, que una vez que el cliente conozca el producto valorara sus muchos meritos. Enfocar los esfuerzos de la organizacion hacia el cliente, en todas las actividades juega un rol vital hoy en dia. En particular desde la fase del diseno y desarrollo del producto.

Labor en la cual la planeacion avanzada de la calidad del producto proporciona una metodologia consistente que ha probado su efectividad por mas de una decada. Los problemas y sus consecuencias que se han descrito en este trabajo, muestran una gran oportunidad para la aplicacion efectiva de la APQP. Ya que como se ha mostrado, bien aplicada evita problemas futuros en la fabricacion y desempeno del producto, acorta los tiempos de desarrollo y establece claramente los requerimientos tecnicos del producto. Junto con los mecanismos para cumplirlos. Con la consecuente mejora en el desempeno de procesos y reduccion de la variabilidad. El APQP es una metodologia sistematica que puede ser aprovechada no solo por las empresas grandes, como ya lo vienen haciendo muchas de ellas, sino tambien por empresas pequenas y medianas.

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