Production Part Approval Process PPAP

El Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) es un proceso estandarizado en las industrias automotriz y aeroespacial que ayuda a los fabricantes y proveedores a comunicarse y aprobar los diseños y procesos de producción antes, durante y después de la fabricación. Creado con la esperanza de promover una comprensión más clara de los requisitos de los fabricantes y proveedores, PPAP ayuda a garantizar que los procesos utilizados para fabricar piezas puedan reproducir las piezas de manera consistente a las tasas de producción establecidas durante las ejecuciones de producción de rutina. Para aquellos en la industria automotriz, el proceso PPAP se rige actualmente por el manual PPAP publicado por Automotive Industry Action Group (AIAG)

El manual PPAP es el último recurso para aquellos en la gestión de calidad de proveedores automotrices. El manual contiene la lista de verificación PPAP que incluye todos los requisitos, llamados elementos, para un paquete PPAP completo. Las listas de verificación identifican diferentes niveles de PPAP (de 1 a 5). Para aquellos en la industria automotriz, hay 18 elementos posibles que deben marcarse. La industria aeroespacial tiene un conjunto similar de elementos que deben completarse durante el desarrollo, la planificación y el diseño del proceso de producción. Cada nivel de PPAP determina los requisitos específicos para cada elemento e indica qué elementos deben enviarse al cliente.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que el proveedor, independientemente del nivel de PPAP, debe completar todos los elementos aplicables sin importar el nivel de PPAP.

Se requiere un PPAP cada vez que se planifica una nueva parte de cambio a una parte o proceso existente. Un cliente puede solicitar un PPAP en cualquier momento durante la vida útil de un producto. Los clientes no son responsables de crear PPAP, los proveedores sí lo son.

Los 18 elementos

1 – Registros de diseño de producto vendible

Se debe proporcionar una copia impresa del dibujo. Si el cliente es responsable del diseño, esta es una copia del dibujo del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño, este es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor

2 – Documentos de cambio de ingeniería

si existen La sección ‘Documentos de cambio de ingeniería’ debe incluir las especificaciones de dibujos marcados y firmados, etc. que indiquen o autoricen al proveedor a desviar o cambiar cualquier parte de las instrucciones del registro de diseño (normalmente firmado por un ingeniero de clientes o VIP).

3 – Aprobación de ingeniería del cliente

Si es necesaria, esta aprobación suele ser la prueba de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente. Por lo general, se requiere una “desviación temporal” para enviar piezas al cliente antes de PPAP. El cliente puede requerir otras “aprobaciones de ingeniería”.

4 – Diseño FMEA

Tenga en cuenta que esto solo es aplicable cuando el proveedor tiene la responsabilidad del diseño. El análisis de modo y efectos de falla de diseño (DFMEA) es una aplicación de los principios del análisis de modo y efectos de falla (FEMA), pero está específicamente dirigido a la etapa de diseño del proceso. El concepto básico del DFMEA es entender dónde podría fallar el diseño del producto.

5 – Diagrama de flujo

El diagrama de flujo del proceso, muestra el documento y aclara todos los pasos necesarios para la fabricación de la pieza en cuestión. El diagrama de flujo del proceso debe coincidir tanto con el plan de control como con el Modo de falla del proceso y el Análisis de efectos (PFEMA). El diagrama de flujo del proceso debe incluir todos los pasos principales en el procesamiento de la pieza y también todas las actividades fuera de línea, tales como manipulación, medición, inspección, etc.

6 – FMEA de proceso

Una copia del Análisis de modo y efecto de falla del proceso (PFMEA), revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos del flujo del proceso e indica “qué podría salir mal” durante la fabricación y el ensamblaje de cada componente.

7 – Plan de Control

Se debe incluir un plan de control del proceso en su envío PPAP. Debe reflejar el PFEMA y estar firmado por las partes relevantes. Es posible que desee incluir áreas como la contención de producción temprana. Esta área también puede verse como un plan de control previo al lanzamiento si la pieza es completamente nueva o si no existen planes de control relevantes.

8 – Lista de MSA / Estudio de análisis del sistema de medición (MSA)

MSA es un estudio en sí mismo. Sin embargo, en el PPAP, el proveedor debe demostrar su propio sistema MSA y debe registrar todas las herramientas e instrumentos utilizados para medir o verificar las materias primas y las piezas terminadas que figuran en el plan de control.

9 – Resultado dimensional

En esta sección del PPAP, el proveedor puede registrar cualquier medida tomada de la parte terminada. Esto incluirá el tamaño, la longitud, el ancho, los ángulos, el grosor y cualquier otra medida especificada por el cliente o el dibujo de diseño. Asegúrese de que cada medición esté marcada para asegurarse de que haya pasado la prueba.

10 – Material, resultado de la prueba de rendimiento

Esto debe incluir un resumen de todas las pruebas que se han realizado en la parte en cuestión. El resumen debe documentar cualquier pase o falla que haya sido identificado. El cliente y el proveedor deben firmarlo para demostrar que se han realizado todas las pruebas requeridas y que se han enviado datos adicionales para las pruebas.

11 – Estudios de proceso iniciales, si es necesario

Durante la etapa de estudios de proceso inicial del PPAP, el cliente necesita comenzar a realizar estudios internos. El proveedor debe completar los estudios requeridos por el cliente. Se puede usar un SPC para demostrar la capacidad de los procesos.

12 – Documentación el laboratorio calificado

Si las pruebas se realizan en el laboratorio interno de un proveedor, deben proporcionar una copia de su certificación de calidad. El proveedor también debe proporcionar documentación de una casa de pruebas independiente o los datos del proveedor RAW.

13 – Informe de aprobación de apariencia

El informe de aprobación de la apariencia debe incluirse en el PPAP. Esto se produce a partir del proceso de inspección de aprobación de apariencia. Esto debe ser firmado por el cliente e incluir cualquier otro documento o inquietud relacionada con la apariencia del producto.

14 – Piezas de producción de muestra

Se pueden incluir varias imágenes de la parte de muestra de la misma ejecución de producción que se ha analizado en todo el PPAP. Además, se puede incluir una imagen de cualquier área de almacenamiento e instrucciones / imágenes de empaque en esta sección.

15 – Muestra maestra

Una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que generalmente se utiliza para capacitar a los operadores en inspecciones subjetivas, como visuales o por ruido.

16 – Control de ayudas

Cuando se utilizan herramientas especiales, deben fotografiarse, documentarse e incluirse en esta sección, y esto también debe incluir los registros de calibración de las herramientas y el informe dimensional de las herramientas.

17 – Registros de cumplimiento de los requisitos específicos del cliente

Cada cliente puede tener requisitos específicos para ser incluidos en el paquete PPAP. Es una buena práctica pedirle al cliente las expectativas de PPAP incluso antes de cotizar para un trabajo.

18 – Orden de envío parcial (PSW)

Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo del envío (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los documentos enviados al cliente. Hay una sección que pide “resultados que cumplan con todos los requisitos de dibujo y especificación: sí / no” se refiere a todo el paquete. Si hay alguna desviación, el proveedor debe anotar en la orden o informar que no se puede enviar PPAP.

 

Conclusión:

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