VALUE STREAM MAPPING

¿Qué es el value stream mapping?

Sabías que el value stream mapping es una herramienta clave dentro de la metodología lean manufacturing y se representa a través de un diagrama esquemático de dibujos y datos que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde que el cliente coloca un pedido y hasta la entrega al cliente.

Es un mapa o diagrama de flujo que utiliza símbolos determinados para representar diversas actividades de trabajo y flujos de información. El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora en cada una de las actividades que se realizan para fabricar los productos con el fin de eliminar las que no agreguen valor al producto.

Como se realiza un mapa de flujo de valor.

Hoy en día, dentro de la diversidad de formatos para el mapeo de procesos podemos destacar el SIPOC como el más difundido entre las organizaciones y como base teórico-práctica. SIPOC cuyas siglas Supplier, Input, Process, Output, Customer se puede considerar como el más amoldable a las especificaciones para realizar un VSM.

VSM Actual

Desde el inicio del proceso se aplica esta metodología, considerando en primera instancia quien es el proveedor del proceso, ya sea interno o externo a la empresa y a que proceso llegan las entradas que conlleva consigo. Este proceso de transformación provocara que esas entradas se modifiquen en salidas y que pasaran a un cliente pudiendo ser otro proceso o el cliente final. Una vez realizado el mapeo completo veremos donde se producen los procesos más críticos para aplicar el VSM.

Debemos considerar cuales son las condiciones económicas de impacto con mayor ingreso en la línea de producción.

Cuando se ha definido el alcance del VSM no será necesario poner todos los componentes del SIPOC, sino que nos basaremos en el proceso, identificando los tiempos de cada uno y donde se producen los cuellos de botella clave para la detección de fallos.

Las actividades que se realizan en un flujo de valor, son aquellas que añaden valor y que el cliente está dispuesto a pagar por ellas. Dentro de estas actividades se pueden encontrar otras que no agregan valor, más sin embargo pueden ser necesarias desde el punto de vista económico y funcional para la empresa.

El objetivo es reducir al máximo estas actividades sin que tenga una afectación a las políticas de la empresa

Mediante el trabajo en equipo se puede decidir si un proceso es clave o no para cliente o la empresa, una herramienta sencilla y de fácil aplicación es la matriz de decisión que se muestra a continuación:


VSM Futuro

El Mapeo del Estado Futuro de la Cadena de Valor ayuda a desarrollar la Estrategia de Manufactura Esbelta. Es conveniente contar con conocimientos de las demás herramientas del Pensamiento Esbelto.

Para diseñar un Estado Futuro ayuda el conocer: Kanban, Células de Manufactura, SMED, Poka Yoke, etc. aun y cuando no es indispensable, y pudiese crear confusión como sucede cuando se mapea un Proceso Administrativo si es que no se tienen perfectamente claros estas técnicas, en todos los casos; a lo que conducen es a mejorar la velocidad de flujo eliminando el desperdicio de tiempo y con ello, lograr entregar lo requerido por el Cliente en las cantidades exactas con la calidad necesaria justo cuando son requeridas a un costo aceptable.

Lo UNICO que se busca es establecer que es lo que se necesita que ocurra y cuando debe ocurrir para mejorar el proceso de Estado Actual.

Para construir el Mapa del Estado Futuro se parte del Mapa de Estado Actual. En ocasiones se puede partir de un “ideal” e irlo aterrizando en forma lógica y congruente de acuerdo a los recursos disponibles o factibles de conseguir.

Paso a paso

1.- Seleccionar el alcance de la cadena de valor a analizar y establecer objetivos.

2.- Representar el proceso cliente y sus requerimientos de flujo de materiales.

3.- Representar el proceso básico de producción. Redistribuir el mapa.

4.- Incluir los parámetros básicos de cada proceso.

5.- Representar los puntos de inventario.

6.- Representar el proceso proveedor y sus parámetros de flujo de materiales.

7.- Enlazar los procesos con los flujos de materiales.

8.- Completar los datos de proceso que sean necesarios.

9.- Representar el flujo de información que gestiona el flujo de materiales.

10.- Completar los datos que sea necesario.

11.- Representar la línea de tiempos.

12.- Establecer Lead Time y Ratio de Valor Añadido.

Ventajas

  • El VSM va más allá de visualizar el nivel de proceso productivo de la compañía analizada; es decir, no pretende únicamente representar los pasos que se llevan a cabo dentro de un proceso de producción, sino la manera en que estos se comportan y la información que llevan consigo.
  • Se pueden identificar donde se generan alguno o todos los 7 tipo de desperdicios
  • Proporciono un lenguaje en común al hablar del proceso de manufactura y facilita la comunicación entre todos los miembros de la organización.
  • Muestra una integración entre el flujo de material y el flujo de información, algo que no lo hacen las otras herramientas.

Desventajas

  • Es complicado o poco aplicable en compañías de bajos volúmenes y alta variedad de productos por lo que deberán complementarlo con otras herramientas.
  • Analiza la parte física del sistema, procesos e interacciones sin embargo es necesario tener en cuenta la parte humana de forma integral.
  • La simbología fue creada para el caso específico de Toyota y en ocasiones no son aplicables a otras empresas.
  • En ocasiones se deja fuera a otros protagonistas debido a que con frecuencia se comienza a seguir a la gente al momento en que está desempeñando su trabajo.

Conclusión:

Esta herramienta es la técnica principal utilizada en la implementación de un sistema Lean debido a su facilidad de uso y su capacidad para identificar de manera sistemática los desperdicios. Sin embargo, esta herramienta no cumpliría su fin si no se traduce en un plan de acción con tareas a desarrollar para mejorar los procesos o se aplica de una forma errónea.

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