Preguntas frecuentes
¿Que es el VSM y para que sirve?
VSM son las siglas de Value Stream Mapping, que en espanol se traduce como Mapa de Flujo de Valor.
¿Para que sirve?
Es una herramienta visual utilizada en la metodologia Lean para analizar y mejorar los procesos de produccion. A traves de un diagrama, el VSM muestra paso a paso como fluyen los materiales e informacion desde que se inicia un producto hasta que llega al cliente.
¿Como aplicar value stream mapping VSM?
Aplicar Value Stream Mapping (VSM) implica seguir estos pasos generales:
- Definir el proceso: Identifica el producto o servicio especifico que deseas analizar y establece los limites del proceso a mapear.
- Observar el flujo actual: Visita el area de produccion y observa como se realiza el proceso en la realidad. Registra todos los pasos, tiempos y materiales involucrados.
- Crear el mapa actual: Representa graficamente el flujo de valor actual, utilizando simbolos estandar para indicar las diferentes actividades, tiempos de espera, inventario y transporte.
- Analizar el mapa: Identifica los desperdicios (muda) en el proceso, como tiempos de espera, movimientos innecesarios, sobreproduccion, etc.
- Disenar el estado futuro: Imagina como seria el proceso ideal, eliminando los desperdicios y optimizando el flujo de valor.
- Implementar las mejoras: Desarrolla un plan de accion para implementar los cambios identificados en el estado futuro.
- Monitorear y mejorar: Continua monitoreando el proceso y realizando ajustes segun sea necesario para garantizar la mejora continua.
¿Como identifica el VSM los desperdicios?
El VSM identifica los desperdicios a traves de una visualizacion detallada del flujo de valor. Al mapear cada paso del proceso, desde la recepcion de materia prima hasta la entrega al cliente, se pueden identificar claramente las actividades que no agregan valor.
Los desperdicios comunes que se identifican con el VSM incluyen:
- Tiempos de espera: Cualquier retraso o inactividad en el proceso
- Transporte: Movimientos innecesarios de materiales o productos
- Sobreproduccion: Producir mas de lo necesario
- Procesamiento innecesario: Actividades que no agregan valor al producto final
- Inventario: Exceso de inventario que no se utiliza inmediatamente
- Defectos: Productos o servicios que no cumplen con los estandares de calidad
- Movimiento: Movimientos innecesarios de personas
¿Como se calcula el VSM?
El VSM no se calcula, sino que se construye. Es una representacion visual de un proceso, por lo que no involucra calculos matematicos complejos.
Lo que si se calcula dentro de un VSM son ciertos indicadores clave, como:
- Tiempo Takt: Este si se calcula dividiendo el tiempo disponible para trabajar (por ejemplo, horas por turno) entre la demanda del cliente. Indica el ritmo al que se debe producir para satisfacer la demanda.
- Lead Time: Es el tiempo total que tarda un producto en pasar por todo el proceso, desde que inicia hasta que finaliza.
Estos calculos son importantes para identificar cuellos de botella y areas de mejora en el proceso.
¿Que es el Value Stream Mapping?
Sabias que el Value Stream Mapping es una herramienta clave dentro de la metodologia lean manufacturing y se representa a traves de un diagrama esquematico de dibujos y datos que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la informacion dentro de un proceso de produccion, desde que el cliente coloca un pedido y hasta la entrega al cliente.
Es un mapa o diagrama de flujo que utiliza simbolos determinados para representar diversas actividades de trabajo y flujos de informacion. El VSM es especialmente util para encontrar oportunidades de mejora en cada una de las actividades que se realizan para fabricar los productos con el fin de eliminar las que no agreguen valor al producto.
¿Como se realiza un mapa de flujo de valor?
Hoy en dia, dentro de la diversidad de formatos para el mapeo de procesos podemos destacar el SIPOC como el mas difundido entre las organizaciones y como base teorico-practica. SIPOC cuyas siglas Supplier, Input, Process, Output, Customer se puede considerar como el mas amoldable a las especificaciones para realizar un VSM.
VSM actual
Desde el inicio del proceso se aplica esta metodologia, considerando en primera instancia quien es el proveedor del proceso, ya sea interno o externo a la empresa y a que proceso llegan las entradas que conlleva consigo. Este proceso de transformacion provocara que esas entradas se modifiquen en salidas y que pasaran a un cliente pudiendo ser otro proceso o el cliente final. Una vez realizado el mapeo completo veremos donde se producen los procesos mas criticos para aplicar el VSM.
Debemos considerar cuales son las condiciones economicas de impacto con mayor ingreso en la linea de produccion.
Cuando se ha definido el alcance del VSM no sera necesario poner todos los componentes del SIPOC, sino que nos basaremos en el proceso, identificando los tiempos de cada uno y donde se producen los cuellos de botella clave para la deteccion de fallos.
Las actividades que se realizan en un flujo de valor, son aquellas que anaden valor y que el cliente esta dispuesto a pagar por ellas. Dentro de estas actividades se pueden encontrar otras que no agregan valor, mas sin embargo pueden ser necesarias desde el punto de vista economico y funcional para la empresa.
El objetivo es reducir al maximo estas actividades sin que tenga una afectacion a las politicas de la empresa
Mediante el trabajo en equipo se puede decidir si un proceso es clave o no para cliente o la empresa, una herramienta sencilla y de facil aplicacion es la matriz de decision que se muestra a continuacion:
VSM futuro
El Mapeo del Estado Futuro de la Cadena de Valor ayuda a desarrollar la Estrategia de Manufactura Esbelta. Es conveniente contar con conocimientos de las demas herramientas del Pensamiento Esbelto.
Para disenar un Estado Futuro ayuda el conocer: Kanban, Celulas de Manufactura, SMED, Poka Yoke, etc. aun y cuando no es indispensable, y pudiese crear confusion como sucede cuando se mapea un Proceso Administrativo si es que no se tienen perfectamente claros estas tecnicas, en todos los casos; a lo que conducen es a mejorar la velocidad de flujo eliminando el desperdicio de tiempo y con ello, lograr entregar lo requerido por el Cliente en las cantidades exactas con la calidad necesaria justo cuando son requeridas a un costo aceptable.
Lo UNICO que se busca es establecer que es lo que se necesita que ocurra y cuando debe ocurrir para mejorar el proceso de Estado Actual.
Para construir el Mapa del Estado Futuro se parte del Mapa de Estado Actual. En ocasiones se puede partir de un “ideal” e irlo aterrizando en forma logica y congruente de acuerdo a los recursos disponibles o factibles de conseguir.
Paso a paso
1. Seleccionar el alcance de la cadena de valor a analizar y establecer objetivos
2. Representar el proceso cliente y sus requerimientos de flujo de materiales
3. Representar el proceso basico de produccion. Redistribuir el mapa
4. Incluir los parametros basicos de cada proceso
5. Representar los puntos de inventario
6. Representar el proceso proveedor y sus parametros de flujo de materiales
7. Enlazar los procesos con los flujos de materiales
8. Completar los datos de proceso que sean necesarios
9. Representar el flujo de informacion que gestiona el flujo de materiales
10. Completar los datos que sea necesario
11. Representar la linea de tiempos
12. Establecer Lead Time y Ratio de Valor Anadido
Ventajas
- El VSM va mas alla de visualizar el nivel de proceso productivo de la compania analizada; es decir, no pretende unicamente representar los pasos que se llevan a cabo dentro de un proceso de produccion, sino la manera en que estos se comportan y la informacion que llevan consigo
- Se pueden identificar donde se generan alguno o todos los 7 tipo de desperdicios
- Proporciono un lenguaje en comun al hablar del proceso de manufactura y facilita la comunicacion entre todos los miembros de la organizacion
- Muestra una integracion entre el flujo de material y el flujo de informacion, algo que no lo hacen las otras herramientas
Desventajas
- Es complicado o poco aplicable en companias de bajos volumenes y alta variedad de productos por lo que deberan complementarlo con otras herramientas
- Analiza la parte fisica del sistema, procesos e interacciones sin embargo es necesario tener en cuenta la parte humana de forma integral
- La simbologia fue creada para el caso especifico de Toyota y en ocasiones no son aplicables a otras empresas
- En ocasiones se deja fuera a otros protagonistas debido a que con frecuencia se comienza a seguir a la gente al momento en que esta desempenando su trabajo
Conclusion
Esta herramienta es la tecnica principal utilizada en la implementacion de un sistema Lean debido a su facilidad de uso y su capacidad para identificar de manera sistematica los desperdicios. Sin embargo, esta herramienta no cumpliria su fin si no se traduce en un plan de accion con tareas a desarrollar para mejorar los procesos o se aplica de una forma erronea.
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