Value Stream Mapping
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Preguntas frecuentes
¿Qué es el VSM y para qué sirve?
VSM son las siglas de Value Stream Mapping, que en español se traduce como Mapa de Flujo de Valor.
¿Para qué sirve?
Es una herramienta visual utilizada en la metodología Lean para analizar y mejorar los procesos de producción. A través de un diagrama, el VSM muestra paso a paso cómo fluyen los materiales e información desde que se inicia un producto hasta que llega al cliente.
¿Cómo aplicar value stream mapping VSM?
Aplicar Value Stream Mapping (VSM) implica seguir estos pasos generales:
- Definir el proceso: Identifica el producto o servicio específico que deseas analizar y establece los límites del proceso a mapear.
- Observar el flujo actual: Visita el área de producción y observa cómo se realiza el proceso en la realidad. Registra todos los pasos, tiempos y materiales involucrados.
- Crear el mapa actual: Representa gráficamente el flujo de valor actual, utilizando símbolos estándar para indicar las diferentes actividades, tiempos de espera, inventario y transporte.
- Analizar el mapa: Identifica los desperdicios (muda) en el proceso, como tiempos de espera, movimientos innecesarios, sobreproducción, etc.
- Diseñar el estado futuro: Imagina cómo sería el proceso ideal, eliminando los desperdicios y optimizando el flujo de valor.
- Implementar las mejoras: Desarrolla un plan de acción para implementar los cambios identificados en el estado futuro.
- Monitorear y mejorar: Continúa monitoreando el proceso y realizando ajustes según sea necesario para garantizar la mejora continua.
¿Cómo identifica el VSM los desperdicios?
El VSM identifica los desperdicios a través de una visualización detallada del flujo de valor. Al mapear cada paso del proceso, desde la recepción de materia prima hasta la entrega al cliente, se pueden identificar claramente las actividades que no agregan valor.
Los desperdicios comunes que se identifican con el VSM incluyen:
- Tiempos de espera: Cualquier retraso o inactividad en el proceso
- Transporte: Movimientos innecesarios de materiales o productos
- Sobreproducción: Producir más de lo necesario
- Procesamiento innecesario: Actividades que no agregan valor al producto final
- Inventario: Exceso de inventario que no se utiliza inmediatamente
- Defectos: Productos o servicios que no cumplen con los estándares de calidad
- Movimiento: Movimientos innecesarios de personas
¿Cómo se calcula el VSM?
El VSM no se calcula, sino que se construye. Es una representación visual de un proceso, por lo que no involucra cálculos matemáticos complejos.
Lo que sí se calcula dentro de un VSM son ciertos indicadores clave, como:
- Tiempo Takt: Este sí se calcula dividiendo el tiempo disponible para trabajar (por ejemplo, horas por turno) entre la demanda del cliente. Indica el ritmo al que se debe producir para satisfacer la demanda.
- Lead Time: Es el tiempo total que tarda un producto en pasar por todo el proceso, desde que inicia hasta que finaliza.
Estos cálculos son importantes para identificar cuellos de botella y áreas de mejora en el proceso.
¿Qué es el Value Stream Mapping?
Sabías que el Value Stream Mapping es una herramienta clave dentro de la metodología lean manufacturing y se representa a través de un diagrama esquemático de dibujos y datos que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde que el cliente coloca un pedido y hasta la entrega al cliente.
Es un mapa o diagrama de flujo que utiliza símbolos determinados para representar diversas actividades de trabajo y flujos de información. El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora en cada una de las actividades que se realizan para fabricar los productos con el fin de eliminar las que no agreguen valor al producto.
¿Cómo se realiza un mapa de flujo de valor?
Hoy en día, dentro de la diversidad de formatos para el mapeo de procesos podemos destacar el SIPOC como el más difundido entre las organizaciones y como base teórico-práctica. SIPOC cuyas siglas Supplier, Input, Process, Output, Customer se puede considerar como el más amoldable a las especificaciones para realizar un VSM.
VSM actual
Desde el inicio del proceso se aplica esta metodología, considerando en primera instancia quien es el proveedor del proceso, ya sea interno o externo a la empresa y a que proceso llegan las entradas que conlleva consigo. Este proceso de transformación provocara que esas entradas se modifiquen en salidas y que pasaran a un cliente pudiendo ser otro proceso o el cliente final. Una vez realizado el mapeo completo veremos donde se producen los procesos más críticos para aplicar el VSM.
Debemos considerar cuales son las condiciones económicas de impacto con mayor ingreso en la línea de producción.
Cuando se ha definido el alcance del VSM no será necesario poner todos los componentes del SIPOC, sino que nos basaremos en el proceso, identificando los tiempos de cada uno y donde se producen los cuellos de botella clave para la detección de fallos.
Las actividades que se realizan en un flujo de valor, son aquellas que añaden valor y que el cliente está dispuesto a pagar por ellas. Dentro de estas actividades se pueden encontrar otras que no agregan valor, más sin embargo pueden ser necesarias desde el punto de vista económico y funcional para la empresa.
El objetivo es reducir al máximo estas actividades sin que tenga una afectación a las políticas de la empresa
Mediante el trabajo en equipo se puede decidir si un proceso es clave o no para cliente o la empresa, una herramienta sencilla y de fácil aplicación es la matriz de decisión que se muestra a continuación:
VSM futuro
El Mapeo del Estado Futuro de la Cadena de Valor ayuda a desarrollar la Estrategia de Manufactura Esbelta. Es conveniente contar con conocimientos de las demás herramientas del Pensamiento Esbelto.
Para diseñar un Estado Futuro ayuda el conocer: Kanban, Células de Manufactura, SMED, Poka Yoke, etc. aun y cuando no es indispensable, y pudiese crear confusión como sucede cuando se mapea un Proceso Administrativo si es que no se tienen perfectamente claros estas técnicas, en todos los casos; a lo que conducen es a mejorar la velocidad de flujo eliminando el desperdicio de tiempo y con ello, lograr entregar lo requerido por el Cliente en las cantidades exactas con la calidad necesaria justo cuando son requeridas a un costo aceptable.
Lo UNICO que se busca es establecer que es lo que se necesita que ocurra y cuando debe ocurrir para mejorar el proceso de Estado Actual.
Para construir el Mapa del Estado Futuro se parte del Mapa de Estado Actual. En ocasiones se puede partir de un “ideal” e irlo aterrizando en forma lógica y congruente de acuerdo a los recursos disponibles o factibles de conseguir.
Paso a paso
1. Seleccionar el alcance de la cadena de valor a analizar y establecer objetivos
2. Representar el proceso cliente y sus requerimientos de flujo de materiales
3. Representar el proceso básico de producción. Redistribuir el mapa
4. Incluir los parámetros básicos de cada proceso
5. Representar los puntos de inventario
6. Representar el proceso proveedor y sus parámetros de flujo de materiales
7. Enlazar los procesos con los flujos de materiales
8. Completar los datos de proceso que sean necesarios
9. Representar el flujo de información que gestiona el flujo de materiales
10. Completar los datos que sea necesario
11. Representar la línea de tiempos
12. Establecer Lead Time y Ratio de Valor Añadido
Ventajas
-
- El VSM va más allá de visualizar el nivel de proceso productivo de la compañía analizada; es decir, no pretende únicamente representar los pasos que se llevan a cabo dentro de un proceso de producción, sino la manera en que estos se comportan y la información que llevan consigo
- Se pueden identificar donde se generan alguno o todos los 7 tipo de desperdicios
- Proporciono un lenguaje en común al hablar del proceso de manufactura y facilita la comunicación entre todos los miembros de la organización
- Muestra una integración entre el flujo de material y el flujo de información, algo que no lo hacen las otras herramientas
Desventajas
-
- Es complicado o poco aplicable en compañías de bajos volúmenes y alta variedad de productos por lo que deberán complementarlo con otras herramientas
- Analiza la parte física del sistema, procesos e interacciones sin embargo es necesario tener en cuenta la parte humana de forma integral
- La simbología fue creada para el caso específico de Toyota y en ocasiones no son aplicables a otras empresas
- En ocasiones se deja fuera a otros protagonistas debido a que con frecuencia se comienza a seguir a la gente al momento en que está desempeñando su trabajo
Conclusión
Esta herramienta es la técnica principal utilizada en la implementación de un sistema Lean debido a su facilidad de uso y su capacidad para identificar de manera sistemática los desperdicios. Sin embargo, esta herramienta no cumpliría su fin si no se traduce en un plan de acción con tareas a desarrollar para mejorar los procesos o se aplica de una forma errónea.
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