Preguntas frecuentes
¿Que es el SMED y para que sirve?
SMED es un acronimo que significa Single Minute Exchange of Die. Es una tecnica de gestion de la produccion que busca reducir drasticamente el tiempo que toma cambiar de una produccion a otra en una maquina o proceso.
¿Para que sirve?
- Aumenta la productividad: Al reducir los tiempos de cambio, se incrementa el tiempo de produccion efectiva
- Reduce costos: Menos tiempo de inactividad significa menores costos de produccion
- Mejora la flexibilidad: Permite a las empresas adaptarse rapidamente a los cambios en la demanda
- Disminuye el inventario: Al producir lo necesario en el momento justo, se reduce la necesidad de mantener grandes inventarios
¿Como se hace un SMED?
El SMED se implementa en varias fases:
- Observacion y Medicion: Se cronometra y analiza detalladamente el proceso actual de cambio de configuracion, identificando cada paso.
- Separacion de Actividades: Se clasifican las actividades en internas (requieren parada de la maquina) y externas (pueden hacerse con la maquina en funcionamiento).
- Conversion de Actividades: Se busca transformar las actividades internas en externas, siempre que sea posible.
- Optimizacion de Actividades: Se simplifican y agilizan todas las actividades, tanto internas como externas.
- Estandarizacion: Se documentan los nuevos procedimientos para asegurar su repeticion y mejora continua.
¿Cuantas etapas tiene el SMED?
El SMED se divide en diferentes etapas segun el enfoque que se le de, pero generalmente se pueden resumir en 3 etapas principales:
- Separacion: Se distinguen las actividades que se pueden realizar con la maquina parada (internas) de las que se pueden hacer con la maquina en funcionamiento (externas).
- Conversion: Se busca transformar el mayor numero posible de actividades internas en externas, para reducir el tiempo de parada de la maquina.
- Reduccion: Se optimizan todas las actividades, tanto internas como externas, buscando simplificarlas y eliminar desperdicios.
Sin embargo, algunos autores y metodologias proponen una division mas detallada, llegando a mencionar hasta 7 etapas. Estas etapas adicionales suelen incluir aspectos como la preparacion previa, la organizacion de las actividades externas y la reduccion de los tiempos en las tareas internas.
¿Que es el SMID?
SMID no es un termino ampliamente conocido en el ambito industrial o empresarial.
Es posible referirse a SMED, el cual es un concepto muy utilizado en la gestion de la produccion.
SMED significa Single Minute Exchange of Die y se refiere a un conjunto de tecnicas y metodologias disenadas para reducir drasticamente el tiempo que toma cambiar de una produccion a otra en una maquina o proceso. En pocas palabras, es una forma de optimizar los cambios de configuracion en una linea de produccion.
¿Que es SMED (Single Minute Exchange of Die)?
SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodologia disenada para reducir el tiempo de cambio de herramientas o ajustes en procesos de manufactura.
SMED (Single-Minute Exchange of Die) es uno de los muchos metodos de manufactura esbelta o Lean Manufacturing para reducir los residuos en un proceso de manufactura. Provee una manera rapida y eficiente de cambio de proceso de manufactura de un producto a otro. El cambio rapido es la clave para reducir el tamano de lotes de produccion y asi mejorar el flujo.
La frase “single minute” no significa que todos los cambios y arranques tomen solo un minuto, sino que deberian tardar menos de 10 minutos (en otras palabras, “un solo digito de minutos”). En relacion con esto, un concepto aun mas dificil es One-Touch Exchange of Die, (OTED), que indica que los cambios pueden y deberian tardar menos de 100 segundos. Aun asi la utilidad del SMED no se limita a la produccion.
Historia
El concepto surgio en los ultimos anos de la decada de 1950 y principios de la decada de 1960, cuando Shigeo Shingo estaba consultando a distintas companias incluyendo Toyota, y estaba contemplando su inhabilidad de eliminar los cuellos de botella en las prensas de moldeo. Los cuellos de botella eran causados por la gran cantidad de tiempo que tardaba el cambio de herramientas, lo cual incrementaba el tamano de lotes de produccion. El tamano de lote economico es calculado del radio del tiempo de produccion actual y el tiempo de cambio; lo cual es el tiempo que tarda en parar la produccion de un producto y empezar la produccion del mismo o de otro producto. Si el cambio toma mucho tiempo entonces la produccion perdida debido al cambio incrementa el costo de la misma produccion en si.
Esto puede ser observado en la siguiente tabla, en la cual el cambio y el tiempo de proceso por unidad son constantes mientras que el tamano del lote cambia. El tiempo de operacion es el tiempo de procesamiento de la unidad con la sobrecarga del cambio incluida. El radio es el porcentaje que aumenta en el tiempo de operacion efectivo, causado por el cambio. SMED es la clave para la flexibilidad de fabricacion.
Tiempo de cambio | Tamano de lote | Tiempo de proceso por unidad | Tiempo de operacion | Radio |
| 8 hours | 100 | 1 min | 5.8 min | 480% |
| 8 hours | 1,000 | 1 min | 1.48 min | 48% |
| 8 hours | 10,000 | 1 min | 1.048 min | 5% |
El problema adicional de Toyota fue que los costos de la tierra en Japon son muy altos y por ende, muy caro de almacenar sus vehiculos. El resultado fue que sus costos eran mas altos que las otras productoras porque tenian que producir vehiculos en lotes no economicos.
El “tamano de lote economico” (EOQ por sus siglas en ingles) es un concepto de fabricacion bien conocido, y altamente debatido.
Historicamente, los costos generales de un proceso eran minimizados al maximizar el numero de unidades que el proceso debia construir antes de cambiar a otro modelo. Esto hace a la sobrecarga del cambio por unidad fabricada, baja. De acuerdo a algunas fuentes, el tamano de lote optimo ocurre cuando el costo por interes de almacenar el tamano de lote es igual al valor perdido cuando la linea de produccion esta detenida.
La diferencia para Toyota era que el calculo del tamano de lote economico incluia los altos costos a pagar por la tierra para el almacenamiento de los vehiculos. El ingeniero Shingo no podia hacer nada sobre la tasa de interes, pero tenia el control total de los procesos de la fabrica. Si el costo del cambio podia ser reducido, entonces el tamano de lote economico tambien, reduciendo directamente los gastos.
De hecho, el debate sobre el EOQ se reestructura si aun es relevante. Tambien debe notarse que lotes de grandes tamanos requieren que se mantengan niveles mas grandes de existencias en el resto del proceso y estos costos, mas los ocultos, tambien se reducen con los lotes de tamanos mas pequenos producidos por SMED.
Durante un periodo varios anos, Toyota modifico el equipo de la fabrica y los componentes de vehiculos para maximizar sus partes comunes, minimizar y estandarizar pasos y herramientas de ensamblaje, y utilizar herramientas comunes. Estas partes comunes o herramientas redujeron el tiempo de cambio. Cuando las herramientas no podian ser comunes, se tomaron pasos para hacer que el cambio fuera rapido.
Ejemplo
Toyota encontro que las herramientas mas dificiles de cambiar eran los moldes en las grandes maquinas de estampado que producian los cuerpos de los vehiculos. Los moldes, que debian ser cambiados para cada modelo, pesaban muchas toneladas, y debian ser ensambladas en las maquinas de estampado con tolerancias de menos de un milimetro, de lo contrario el metal estampado se arrugaria, o derretiria, bajo el intenso calor y presion.
Cuando los ingenieros de Toyota examinaron el cambio, descubrieron que el procedimiento establecido era parar la linea, bajar los moldes con una grua, posicionar los moldes en la maquina a simple vista, y despues ajustar su posicion con palancas individuales mientras se hacian estampados individuales de prueba.
El proceso existente tomaba entre 12 horas y tres dias en completarse.
La primera mejora de Toyota fue reemplazar los dispositivos de medidas de precision en las maquinas de estampado, y grabar las medidas necesarias para los moldes de cada modelo. Instalar los moldes con estas mediciones, en lugar de hacerlas a simple vista, inmediatamente corto los cambios a una hora y media.
Nuevas observaciones llevaron a mas mejoras, la programacion de los cambios de moldes en una secuencia estandar (como parte de FRS) como un nuevo modelo por toda la fabrica, dedicando herramientas al proceso de cambio de moldes para que todas las herramientas necesarias estuvieran cerca, y programando el uso de las gruas para el nuevo molde estuviera esperando mientras el molde viejo es removido. Usando estos procesos, los ingenieros de Toyota cortaron los tiempos de cambio a menos de 10 minutos por molde, reduciendo asi el tamano de lote economico por debajo un vehiculo.
El exito de este programa contribuyo directamente a la produccion justo a tiempo, la cual es parte del Toyota Production System. SMED hace el balance de carga mucho mas alcanzable reduciendo el tamano de lote economico y por lo tanto, el nivel de existencias.
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