¿Qué es Kanban? La herramienta táctica del Just in Time

Hoy en día, la necesidad de producir eficientemente sin causar problemas ni retrasos en la entrega de materiales para la fabricación de un producto es un factor determinante para las empresas que desean permanecer activas en el mercado, el cual exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un factor crucial para las plantas de manufactura que busquen eficiencia y eficacia en sus procesos.

Kanban es una herramienta de señalización desarrollado por Toyota para el movimiento de partes en un sistema de producción por demanda, generalmente mediante el uso de una tarjeta física. El objetivo de Kanban es minimizar el stock entre los procesos. Para lograr esto, Kanban se asegura que el proceso superior produzca partes, sólo si el proceso inferior las necesita.

Kanban es una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (jalar) que se fundamentan en la auto gestión de los procesos, dejando de lado la programación centralizada. Se produce y transporta lo que se demanda en los procesos consumidores, manteniendo en rotación sólo aquellas cantidades que garantizan la continuidad del consumo. Cuando se interrumpe el consumo se detiene la producción. Es una herramienta para conseguir la producción justo a tiempo – JIT -”.

Los principios del Kanban

  • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de modificaciones si fuera necesario en el equipo.
  • Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el principio.
  • Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.
  • Priorización: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden priorizar.
  • En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las actividades a realizar.
  • Mejora continua: La mejora es infinita por lo que se debe mejorar continuamente los procesos en función de los objetivos definidos.

Las 6 reglas básicas del Kanban

Regla 1: No se debe enviar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
Regla 4: Balancear la producción.
Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.
Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.

Las 4 fases para la implementación del Kanban

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en los componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes. Se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores, ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va a estar trabajando en su área de responsabilidad.
Fase 4: Esta es la fase para la revisión del sistema Kanban, los puntos de orden y los niveles de reorden. Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de este sistema:

a) Ningún trabajo debe ser hecho por fuera de secuencia.

b) Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.

Kanban Utiliza tres tipos de tarjetas:

Tarjetas de transporte

Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:

• Ítem transportado
• Número de piezas por contenedor
• Número de orden de la tarjeta
• Número de órdenes por pedido

Tarjetas de fabricación

Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

• Centro de trabajo
• Ítem a fabricar
• Número de piezas por contenedor
• Punto de almacenamiento de salida
• Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios

Tarjetas de proveedores

Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.

La metodología Kanban permite disminuir los niveles de inventario de productos en proceso en líneas de producción de empresas manufactureras, como resultado de producir únicamente lo necesario en aquellos procesos en que esta metodología es aplicada. La metodología Kanban permite sincronizar las etapas de producción y ensamble en plantas de manufactura, mediante un cambio en la forma de realizar y organizar el trabajo, para lo cual no se hacen necesarios cambios de infraestructura ni tecnología física. El único requisito para la implementación de esta metodología es la formación de personal en la metodología Kanban y la organización de los procesos.

 

Conclusión:

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y entrenamientos para implementar esta herramienta de Lean Manufacturing que permite reducir los inventarios y sincronizar los procesos en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoría ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones prácticas y efectivas.

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