Pull System “La filosofía que revolucionó el sistema de inventarios”

Preguntas frecuentes

El sistema pull o jalon es una parte integral de la manufactura esbelta, sin embargo, en la mayoria de los casos se mal interpreta su aplicacion y por lo mismo, se tiene mucha dificultad en su implementacion.  Especificamente, en un proceso dificil de aplicar y de constante lucha por obtener la conexion adecuada de los procesos de ensamble, tanto en el proceso de jalon por lotes, como ejemplo: estampado, el moldeo por inyeccion, la pintura o una operacion automatizado.

Hay tres tipos basicos de sistema de jalon:

• por reabastecimiento: Las empresas utilizan este sistema cuando tienen pedidos bajos y los clientes tienen que esperar por sus pedidos, como en productores personalizados.
  
• por secuencia: es el mas comunmente utilizado. Cada proceso tiene una tienda o supermercado que contiene los productos de la empresa en este tipo. La empresa realiza actividades de produccion para reabastecer el supermercado basandose en la demanda del cliente.
  
• por sistema mixto: con elementos de los dos anteriores.

En los tres casos, los elementos tecnicos importantes para que los sistemas tengan exito son:

1. El flujo de producto debe ser en pequenos lotes (acercandose al flujo de una pieza cuando sea posible)
2. Estimular los procesos al tiempo takt (para detener la sobreproduccion)
3. Reposicion a traves de una senal kanban
4. Nivelacion de la mezcla y cantidad de productos a lo largo del tiempo.

Para conectar un proceso por lotes a uno de ensamble, se utiliza un sistema de jalon por reabastecimiento utilizado junto con un tipo especifico de senal kanban. Existen al menos tres tipos diferentes de senal kanban y el uso adecuado depende de la naturaleza de su proceso y la situacion de fabricacion.

Los tres tipos de senal kanban son:

• Por patron de produccion

En este sistema se establece un orden fijo de produccion y algunas reglas basicas sobre los tamanos de lote, que pueden variar un poco segun sea necesario. Sin embargo, siempre se mantiene el mismo patron u orden fundamental de produccion. Esto crea una secuencia fija (es decir, un patron) de produccion que se repite continuamente. A menudo, este estilo de produccion es necesario en procesos como los tratamientos termicos, pintura u otros procesos con secuencias de cambio especificos. Si bien la secuencia del producto puede corregirse en estos casos, la cantidad real producida cada vez en el ciclo no se fija y varia segun las necesidades del cliente. Esto se conoce como un ciclo de reposicion de pedido fijo / cantidad no fija.

• Elaboracion de lotes con un tablero visual

La fabricacion de lotes con un tablero requiere la creacion de un kanban fisico para todos los contenedores de piezas en el sistema. A medida que el material se consume en el supermercado, el kanban se dispara inmediatamente y se devuelve periodicamente al proceso de produccion por jalon de lotes y se muestran en un tablero que resalta todos los numeros de pieza y muestran un espacio sombreado para cada una de las tarjetas kanban en el sistema.

Una tarjeta kanban regresada al tablero en el espacio de sombra indica que el inventario se ha consumido en el supermercado; las tarjetas no devueltas representan el inventario que todavia esta en el supermercado. A medida que se alcanzan puntos de re orden predefinidos, el operador de produccion sabe cuando comenzar a fabricar los productos para reponer el material en el supermercado. Si se realizan varios disparos al mismo tiempo, entonces el area de produccion necesita establecer algunas reglas con respecto a que producir primero (ya que en este escenario el patron o secuencia no es fijo) y donde producirlo.

• Triangulo kanban

Este es el metodo que Toyota normalmente seguia para conectar un proceso por lotes a un proceso pull de ensamble. Un ejemplo detallado de como evaluar el uso de este metodo para su implementacion supone que tiene un departamento automatizado por lotes que alimenta una linea de ensamble final que se menciona a continuacion. El departamento de automatizacion cuenta con cinco maquinas que construyen 11 productos totalmente diferentes. La demanda de cada producto varia significativamente, al igual que el tamano de la cantidad estandar de cada parte. El tiempo de configuracion para el cambio es de aproximadamente tres horas.

1. Tome los 11 numeros de parte y dediquelos a las cinco maquinas. (Idealmente, por ejemplo, cuatro maquinas tendran dos numeros de parte para ejecutar y una tendra tres numeros de parte, pero esto depende del volumen y la mezcla, etc.)
2. Ahora tomemos una maquina que ahora tiene varios numeros de parte dedicados y asignados para ejecutarse en ella.
3. Cree un solo triangulo kanban para cada numero de pieza, incluida la siguiente informacion.
4. Numero de pieza
5. Descripcion de la parte
6. Ubicacion del inventario
7. Maquina para correr
8. Espacio para la fecha activada para ser escrita
9. Numero de herramienta
10. Tamano del lote
11. Punto de activacion o reordenamiento
12. Determine el tiempo de ejecucion diario requerido para cada numero de pieza. Calcule su demanda diaria promedio para cada numero de pieza. Si no ha nivelado la demanda en el ensamblaje final, probablemente sea conveniente agregar cierta cantidad para cubrir la variacion de la demanda. Supongamos que tiene dos turnos de ocho horas de tiempo de produccion disponible, lo que equivale a 16 horas de produccion. Si tiene dos numeros de parte en una maquina, puede asignar el tiempo de produccion requerido basado en la demanda diaria promedio y el tiempo de ciclo para ejecutar los numeros de parte. Por ejemplo, digamos, para facilitar del calculo, que el tiempo de produccion requerido sea de hasta 10 horas.
13. Determine el tiempo disponible para los cambios. En el caso simple de 16 horas de produccion y 10 horas de demanda, deja seis horas para cambios cada dia. Debe incorporar cualquier tiempo de inactividad promedio y tiempo muerto que tenga a corto plazo, pero eliminelo a largo plazo. Por lo tanto, en nuestro caso simple (ignorando el tiempo de inactividad, etc.) tiene tiempo disponible para dos cambios diarios o aproximadamente uno por turno segun los calculos actuales.
14. Determine el tamano de su lote para cada numero de parte. Hay diferentes formas de hacer esto, pero por simplicidad describiremos la mas facil. En este caso, el tamano de su lote simplemente se establece en un dia de produccion, ya que probablemente tenga dos numeros de pieza en esta maquina y promedie dos eventos de cambio por dia. En esencia, estamos una parte cada dia. Si tuviera 10 numeros de pieza en la maquina y solo dos remanentes por dia, tendria lotes de cinco dias.
15. Determine su punto de re orden para la fabricacion. Para hacer esto, sume el tiempo de ejecucion para el mayor de los otros componentes, agregue el tiempo de cambio, y agregue el tiempo para hacer el primer contenedor y devolverlo al mercado de manera confiable. Este es el nivel minimo que puede establecer para un punto de activacion de reabastecimiento para el producto.

Al final, usted debe decidir cual es el objetivo principal de implementar el sistema pull o jalon en su compania. Cada una de las tres formas descritas anteriormente funciona en terminos de programar un proceso por lotes junto con un supermercado, pero cada una tiene un enfasis ligeramente diferente en mente. Puede valer la pena calcular los niveles de inventario, los tiempos de ejecucion y las reglas de operacion para cada una de las tres formas diferentes. Puede construir una matriz simple y evaluar cada una de ellas de acuerdo con sus prioridades y seleccione la que mejor se adapte a sus necesidades.

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