Pull System “La filosofía que revoluciono el sistema de inventarios”

El sistema pull o jalón es una parte integral de la manufactura esbelta, sin embargo, en la mayoría de los casos se mal interpreta su aplicación y por lo mismo, se tiene mucha dificultad en su implementación.  Específicamente, en un proceso difícil de aplicar y de constante lucha por obtener la conexión adecuada de los procesos de ensamble, tanto en el proceso de jalón por lotes, como ejemplo: estampado, el moldeo por inyección, la pintura o una operación automatizado.

Hay tres tipos básicos de sistema de jalón: por reabastecimiento, por secuencia y por sistema de jalón mixto con elementos de los dos anteriores. En los tres casos, los elementos técnicos importantes para que los sistemas tengan éxito son:

  1. El flujo de producto debe ser en pequeños lotes (acercándose al flujo de una pieza cuando sea posible)
  2. Estimular los procesos al tiempo takt (para detener la sobreproducción)
  3. Reposición a través de una señal kanban
  4. Nivelación de la mezcla y cantidad de productos a lo largo del tiempo.

Para conectar un proceso por lotes a uno de ensamble, se utiliza un sistema de jalón por reabastecimiento utilizado junto con un tipo específico de señal kanban. Existen al menos tres tipos diferentes de señal kanban y el uso adecuado depende de la naturaleza de su proceso y la situación de fabricación. Los tres tipos de señal kanban son:

  1. Por patrón de producción

En este sistema se establece un orden fijo de producción y algunas reglas básicas sobre los tamaños de lote, que pueden variar un poco según sea necesario. Sin embargo, siempre se mantiene el mismo patrón u orden fundamental de producción. Esto crea una secuencia fija (es decir, un patrón) de producción que se repite continuamente. A menudo, este estilo de producción es necesario en procesos como los tratamientos térmicos, pintura u otros procesos con secuencias de cambio específicos. Si bien la secuencia del producto puede corregirse en estos casos, la cantidad real producida cada vez en el ciclo no se fija y varía según las necesidades del cliente. Esto se conoce como un ciclo de reposición de pedido fijo / cantidad no fija.

  1. Elaboración de lotes con un tablero visual

La fabricación de lotes con un tablero requiere la creación de un kanban físico para todos los contenedores de piezas en el sistema. A medida que el material se consume en el supermercado, el kanban se dispara inmediatamente y se devuelve periódicamente al proceso de producción por jalón de lotes y se muestran en un tablero que resalta todos los números de pieza y muestran un espacio sombreado para cada una de las tarjetas kanban en el sistema.

Una tarjeta kanban regresada al tablero en el espacio de sombra indica que el inventario se ha consumido en el supermercado; las tarjetas no devueltas representan el inventario que todavía está en el supermercado. A medida que se alcanzan puntos de re orden predefinidos, el operador de producción sabe cuándo comenzar a fabricar los productos para reponer el material en el supermercado. Si se realizan varios disparos al mismo tiempo, entonces el área de producción necesita establecer algunas reglas con respecto a qué producir primero (ya que en este escenario el patrón o secuencia no es fijo) y dónde producirlo.

  1. Triangulo kanban

Este es el método que Toyota normalmente seguía para conectar un proceso por lotes a un proceso pull de ensamble. Un ejemplo detallado de cómo evaluar el uso de este método para su implementación supone que tiene un departamento automatizado por lotes que alimenta una línea de ensamble final que se menciona a continuación. El departamento de automatización cuenta con cinco máquinas que construyen 11 productos totalmente diferentes. La demanda de cada producto varía significativamente, al igual que el tamaño de la cantidad estándar de cada parte. El tiempo de configuración para el cambio es de aproximadamente tres horas.

  1. Tome los 11 números de parte y dedíquelos a las cinco máquinas. (Idealmente, por ejemplo, cuatro máquinas tendrán dos números de parte para ejecutar y una tendrá tres números de parte, pero esto depende del volumen y la mezcla, etc.)
  2. Ahora tomemos una máquina que ahora tiene varios números de parte dedicados y asignados para ejecutarse en ella.
  3. Cree un solo triángulo kanban para cada número de pieza, incluida la siguiente información.
  4. Número de pieza
  5. Descripción de la parte
  6. Ubicación del inventario
  7. Máquina para correr
  8. Espacio para la fecha activada para ser escrita
  9. Número de herramienta
  10. Tamaño del lote
  11. Punto de activación o reordenamiento
  12. Determine el tiempo de ejecución diario requerido para cada número de pieza. Calcule su demanda diaria promedio para cada número de pieza. Si no ha nivelado la demanda en el ensamblaje final, probablemente sea conveniente agregar cierta cantidad para cubrir la variación de la demanda. Supongamos que tiene dos turnos de ocho horas de tiempo de producción disponible, lo que equivale a 16 horas de producción. Si tiene dos números de parte en una máquina, puede asignar el tiempo de producción requerido basado en la demanda diaria promedio y el tiempo de ciclo para ejecutar los números de parte. Por ejemplo, digamos, para facilitar del cálculo, que el tiempo de producción requerido sea de hasta 10 horas.
  13. 5. Determine el tiempo disponible para los cambios. En el caso simple de 16 horas de producción y 10 horas de demanda, deja seis horas para cambios cada día. Debe incorporar cualquier tiempo de inactividad promedio y tiempo muerto que tenga a corto plazo, pero elimínelo a largo plazo. Por lo tanto, en nuestro caso simple (ignorando el tiempo de inactividad, etc.) tiene tiempo disponible para dos cambios diarios o aproximadamente uno por turno según los cálculos actuales.
  14. Determine el tamaño de su lote para cada número de parte. Hay diferentes formas de hacer esto, pero por simplicidad describiremos la más fácil. En este caso, el tamaño de su lote simplemente se establece en un día de producción, ya que probablemente tenga dos números de pieza en esta máquina y promedie dos eventos de cambio por día. En esencia, estamos una parte cada día. Si tuviera 10 números de pieza en la máquina y solo dos remanentes por día, tendría lotes de cinco días.
  15. Determine su punto de re orden para la fabricación. Para hacer esto, sume el tiempo de ejecución para el mayor de los otros componentes, agregue el tiempo de cambio, y agregue el tiempo para hacer el primer contenedor y devolverlo al mercado de manera confiable. Este es el nivel mínimo que puede establecer para un punto de activación de reabastecimiento para el producto.

 

Conclusión:

Al final, usted debe decidir cuál es el objetivo principal de implementar el sistema pull o jalón en su compañía. Cada una de las tres formas descritas anteriormente funciona en términos de programar un proceso por lotes junto con un supermercado, pero cada una tiene un énfasis ligeramente diferente en mente. Puede valer la pena calcular los niveles de inventario, los tiempos de ejecución y las reglas de operación para cada una de las tres formas diferentes. Puede construir una matriz simple y evaluar cada una de ellas de acuerdo con sus prioridades y seleccione la que mejor se adapte a sus necesidades.

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