PPAP Production Part Approval Process

PPAP Production Part Approval Process

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PPAP se considera una de las claves dentro del proceso de planeación avanzada de la calidad (APQP) el cual nos señala sus etapas e importancia para lograr productos de calidad.

La cláusula 8.2.3 de la norma IATF 16949:2016 requiere el proceso de aprobación de partes para producción (PPAP). Debemos llevar a cabo un proceso de PPAP para verificar y aprobar los procesos y procedimientos de fabricación antes de la producción en masa de una parte o producto. Además, tenemos que mantener registros de los resultados del PPAP y realizar auditorías periódicas para asegurar la continuidad y eficacia del proceso.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminología estándar para la documentación de los proyectos.

El Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) define los requerimientos generales para la aprobación de partes para producción. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP y las Core Tools.

Cuando un PPAP es ejecutado a fondo y correctamente, nos da la oportunidad de prevenir y anticipar muchos detalles y problemas tanto del proceso como del cumplimiento de calidad del producto con los requerimientos del cliente. Así nos aseguramos de que ya en la etapa de producción, ésta se llevará a cabo en condiciones estables y controladas.

Un PPAP puede determinar si todos los requerimientos en las especificaciones o registros de diseño del cliente son entendidos apropiadamente por la organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial de fabricar productos que cumplan con estos requerimientos.

Todo PPAP empieza con tener claros y entendidos los requerimientos del cliente. Estos por lo general se establecen en los dibujos y especificaciones. Empezamos a recopilar nuestra carpeta de requerimientos asegurándonos de contar con la copia del dibujo y/o especificación con la revisión actualizada y correcta. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.

Un PPAP implica que se iniciará una nueva producción ya sea de un producto existente o nuevo, con un nuevo proveedor. Es importante asegurar que contemos con un documento de ingeniería en el cual se describe en forma detallada en que consiste la necesidad que genera el nuevo cambio de ingeniería (nuevo producto, cambio en el proceso, o en alguna característica, cambio de proveedor o cambio de sitio de manufactura, por ejemplo). Por lo general, este documento se denomina «Notificación de cambios de ingeniería».

Esta aprobación en el PPAP es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente. Cuando el cliente emite una primera revisión del dibujo, entonces el proveedor quien realizará el producto, realiza sus análisis de factibilidad así como los comentarios y requerimientos en cuanto a posibles cambios en especificaciones o características. Todo esto debe ser revisado y aprobado por la ingeniería del cliente, generándose entonces la firma de aprobación de como va a ser elaborado el producto.

Una de las Core Tools más importantes es el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), desde el punto de vista de diseño. El AMEF es un documento muy importante que debe ser compartido con el proveedor, y ser la base para que éste diseñe su proceso considerando los elementos más importantes del producto. Incorporamos una copia del DFMEA Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño en el PPAP, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.

Con los elementos de diseño de producto clarificados en nuestro PPAP, procederemos entonces a diseñar el proceso de elaboración del mismo. Lo primero es determinar los pasos y operaciones así como las inspecciones y pruebas que se requerirán. En este apartado generamos el diagrama del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.

Ya teniendo el proceso definido, deberemos analizar las posibles problemas o modos de falla en nuestro proceso, calificando el riesgo, posible ocurrencia y facilidad de detección de cada uno. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar «qué podría ir mal» durante la fabricación y el montaje de cada componente. Se requiere una copia del PAMEF (o AMEF de producción) en nuestro PPAP revisada y firmada por el proveedor y el cliente.

Otra Core Tools más relacionada con PPAP es el Plan de Control. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los «problemas potenciales» son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados. Incluimos una copia del Plan de Control en nuestro PPAP, revisada y firmada por el proveedor y el cliente.

Siguiendo con las Core Tools, llegamos al análisis de nuestro sistema de medición. En nuestro Plan de Control definimos qué medir y con qué hacerlo, ahora nos debemos asegurar que la medición sea confiable y consistente. Dentro de los varios métodos que se usan regularmente, uno de los más comunes es el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los instrumentos utilizados para medir estas características son calibrados.

Se debe incluir en PPAP también una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está «bien» o «mal».

Esta Core Tool también debe incluir un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.

Esta sección del PPAP muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del producto. Los procesos deben demostrar habilidad o capacidad para cumplir con las especificaciones.

El PPAP también incluye una copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.

Se agrega además al PPAP una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.

Es importante añadir una muestra del lote de producción inicial en nuestro Production Part Approval Process.

PPAP también deberá tener una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.

Cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.

Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP. Los documentos que especifican dichos requerimientos pueden ser encontrados en los sitios del cliente o en el sitio de la IATF: (iatfglobaloversight.org)

Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

Dependiendo del cliente y que tanto requiera que se le presenten o envíen los 18 elementos antes expuestos, él podrá requerir un nivel de PPAP para la parte en cuestión. A mayor nivel de PPAP, mayor será la cantidad de detalles que requeriremos enviarle. Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes.

Los 5 niveles de aprobación de partes para producción (PPAP) son:

Nivel 1: solo envío de PSW

Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados

Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos complementarios completos

Nivel 4: PSW y requisitos del cliente definidos por el cliente

Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos completos de respaldo revisados en las instalaciones de fabricación del proveedor

Un buen proceso de PPAP ayudará a garantizar que los arranques de todo nuevo producto o cambio se lleven a cabo con éxito garantizando su calidad.

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en la herramienta PPAP, ofreciendo consultoría y entrenamientos para implementarla en tu empresa.

Artículo por SPC Consulting Group en colaboración con el Ingeniero Gustavo Gutiérrez.

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