Plan de Control

Preguntas frecuentes

Esta metodología proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control con valor agregado para el sistema total.

Control Plan es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la variación del producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las inspecciones de recibo, las áreas de material en proceso y material en salida.

Debe considerarse sin embargo que el Plan de Control no reemplaza la información contenida en las instrucciones detalladas del operador. Vale la pena mencionar el Plan de Control al igual que el APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas las Core Tools del sector automotriz y es un requisito de la especificación técnica IATF 16949.

Los beneficios de Plan de Control son:

• • Reducción de la variación y los desperdicios
  • Mejora de la calidad de los productos
  • Identificación de las características del producto y proceso y los métodos de control para las fuentes de variación (variables de entrada), que causan variación en las características del producto (variables de salida)
  • Contribuye a la satisfacción del cliente, al enfocarse a las características del producto y del proceso que son importantes
  • Asegura la comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control

Las siglas APQP significan «Advanced Product Quality Planning» en inglés, que se traduce al español como «Planeación Avanzada de la Calidad del Producto». El APQP es un enfoque estructurado y sistemático utilizado en la industria automotriz y sus proveedores para desarrollar y lanzar productos de alta calidad.

Este proceso de APQP se lleva a cabo antes de la producción en masa y tiene como objetivo principal garantizar que los productos cumplan con los requisitos y expectativas del cliente. El APQP se enfoca en la prevención de problemas y la toma de decisiones basada en datos a lo largo de todo el ciclo de vida del producto.

El APQP consta de cinco fases principales:

• • Planificación y definición del programa: En esta etapa del APQP se establecen los objetivos del proyecto, se definen los requisitos del cliente y se identifican los recursos necesarios. También se crea un equipo multidisciplinario que se encargará de gestionar el proceso
  • Diseño y desarrollo del producto: Aquí se desarrolla el diseño del producto, se realizan análisis de riesgos y se definen los planes de validación y verificación
  • Diseño y desarrollo del proceso: En esta fase del APQP se establecen los procesos de fabricación necesarios para producir el producto
  • Validación del producto y proceso: En esta etapa se realizan los prototipos, se analizan los resultados y se implementan las mejoras necesarias
  • Evaluación, retroalimentación y acciones correctivas: La última fase del APQP implica evaluar todo el proceso y asegurarse de que se hayan cumplido todos los requisitos del cliente

Es importante destacar que el APQP se alinea con las normativas y estándares de calidad, como la IATF 16949.

El Manual del APQP en la sección 6 presenta un formato para ejemplificar, pero las organizaciones pueden usar formatos alternos que contengan como mínimo la misma información, se deben verificar adicionalmente los requerimientos específicos del cliente, ver sección 6 de dicho manual.

Un Plan de Control puede aplicar a un grupo o familia de productos. Es un documento vivo que debe ser actualizado cuando se mejoran los procesos y los sistemas. En las etapas tempranas del ciclo de vida del producto, el propósito del Plan de Control es documentar el plan inicial para el control del proceso.

En etapas subsecuentes es una guía para la manufactura para controlar el proceso y asegurar la calidad del producto.

El Plan de Control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario, utilizando la información disponible, tal como:

• • Diagrama de Flujo de Proceso
  • AMEF de Diseño, AMEF de Proceso
  • Características especiales
  • Lecciones aprendidas de partes similares
  • Conocimiento del proceso
  • Revisiones de diseño
  • Métodos de optimización (QFD, DOE…)

Podemos ubicar el contexto de esta valiosa herramienta, dentro de la planeación avanzada de la calidad del producto. De hecho, es interesante que el Plan de Control no tiene su propio manual, sino que se encuentra junto precisamente junto con el de APQP.

Podemos ubicar al Plan de Control desde la tercera etapa, que es el diseño del proceso. Una vez que el producto está diseñado y sus posibles modos de falla identificados con AMEF de diseño, podemos ahora pasar a desarrollar el proceso y realizar también el AMEF de proceso. Esta herramienta será clave para conjugar tanto el control de proceso como las mediciones definidas por el MSA así como las herramientas de SPC, las famosas Core Tools.

Ya en la etapa 5, el Plan de Control nos permitirá tener un lanzamiento exitoso del producto, en base a un proceso bien definido, controlado y estable.

Este plan tiene como objetivo garantizar la calidad y confiabilidad de los productos fabricados.

Son varios los elementos que se requiere incluir en nuestro Plan de Control:

• • Descripción del proceso: El Plan de Control debe incluir una descripción detallada de cada etapa del proceso de fabricación del producto. Esto implica identificar las diferentes operaciones, desde la recepción de los materiales hasta la entrega del producto final.

Por ejemplo, si estuviéramos hablando de la fabricación de un motor de automóvil, el Plan de Control describiría las etapas clave del proceso, como el ensamblaje de las piezas, la prueba de funcionamiento y el embalaje final.

• • Características clave del producto: Es fundamental identificar las características clave del producto que deben ser controladas para asegurar su calidad en el Plan de Control. Estas características pueden ser dimensiones, tolerancias, propiedades físicas, requisitos de desempeño, entre otros.

Siguiendo con el ejemplo del motor, algunas características clave podrían ser la potencia, el consumo de combustible, el nivel de emisiones y la durabilidad.

• • Métodos de control: El Plan de Control debe especificar los métodos y técnicas que se utilizarán para verificar y controlar las características clave del producto. Esto puede incluir inspecciones visuales, pruebas de laboratorio, mediciones dimensionales, pruebas funcionales, entre otros.

Por ejemplo, para controlar la potencia del motor, se podrían realizar pruebas de bancos de potencia o mediciones de torque y velocidad.

• • Frecuencia de control: Es importante establecer la frecuencia con la que se realizarán los controles de calidad en cada etapa del proceso. Esto puede variar según la criticidad de las características clave y los requisitos del cliente.

Continuando con el ejemplo, las pruebas de funcionamiento podrían realizarse en cada motor ensamblado, mientras que las mediciones dimensionales podrían llevarse a cabo en una muestra estadística.

• • Acciones correctivas: El Plan de Control debe contemplar las acciones a tomar en caso de que se detecten desviaciones o no conformidades en las características clave del producto. Esto implica establecer procedimientos para corregir los problemas identificados y prevenir su recurrencia.

Por ejemplo, si se encuentra que el consumo de combustible de un motor está por encima de los límites establecidos, se pueden realizar ajustes en el sistema de inyección de combustible y llevar a cabo pruebas adicionales para verificar la mejora.

El Plan de Control se utiliza en la industria automotriz y por sus proveedores como una herramienta fundamental para asegurar la calidad de los productos fabricados. Este plan es utilizado por diversos actores dentro de la organización, incluyendo:

• • Equipo de calidad: El equipo de calidad desempeña un papel clave en la utilización del Plan de Control. Ellos son responsables de asegurarse de que se sigan las instrucciones y los procedimientos establecidos en el plan.

Por ejemplo, en el caso de la fabricación de componentes automotrices, el equipo de calidad utilizará el Plan de Control para verificar las dimensiones de las piezas utilizando instrumentos de medición adecuados y llevará a cabo pruebas funcionales para comprobar el rendimiento del componente.

• • Operadores y técnicos: Los operadores y técnicos que participan en el proceso de fabricación también utilizan el Plan de Control como una guía para llevar a cabo sus tareas de manera precisa y controlada.

Por ejemplo, un operador que ensambla partes de un vehículo utilizará el Plan de Control para verificar que las dimensiones caigan dentro de las tolerancias adecuadas.

• • Gerentes y supervisores: Ellos se aseguran de que los equipos estén siguiendo el plan y de que se realicen las verificaciones necesarias.

Por ejemplo, un gerente de producción revisará regularmente el Plan de Control para evaluar el desempeño del proceso, identificar posibles desviaciones y tomar medidas correctivas si es necesario.

En resumen, el Plan de Control es utilizado por el equipo de calidad, los operadores, técnicos, gerentes y supervisores en la industria automotriz y sus proveedores. Cada uno de ellos desempeña un papel importante en la implementación y seguimiento del plan para garantizar la calidad del producto.

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