Pasos para hacer un AMEF
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- Pasos para hacer un AMEF
- 1. Formación del equipo
- 2. Definir alcance
- 3. Definir al cliente
- 4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones
- 5. Identificar modo de falla potencial
- 6. Identificar efectos potenciales
- 7. Identificar las causas potenciales
- 8. Identificar los controles
- 9. Identificar y evaluar los riesgos
- 10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR
- Responsabilidad gerencial
- Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el FMEA
Preguntas frecuentes
¿Qué es un amef de proceso?
Un AMEF de proceso es una herramienta que se utiliza para identificar y evaluar los posibles fallos que pueden ocurrir durante un proceso de fabricación, montaje o cualquier otro proceso que transforme una entrada en una salida.
El AMEF de proceso sirve para:
- Prevenir problemas: Identifica los puntos débiles en un proceso antes de que causen defectos
- Mejorar la calidad: Ayuda a garantizar que el producto final cumpla con los estándares de calidad
- Reducir costos: Evita pérdidas por reprocesos, devoluciones o productos defectuosos
¿Qué es primero, AMEF o plan de control?
¿Cómo se calcula el AMEF?
El AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Fallas) calcula el riesgo de cada posible fallo en un proceso multiplicando tres factores:
- Severidad (S): Qué tan grave sería el fallo si ocurriera
- Ocurrencia (O): Qué tan probable es que ocurra el fallo
- Detección (D): Qué tan fácil es detectar el fallo antes de que cause un problema
El resultado de multiplicar estos tres factores se llama Número de Prioridad de Riesgo (NPR):
- NPR = S x O x D
¿Qué significa el NPR?
- NPR alto: Indica un riesgo elevado y requiere acción inmediata
- NPR bajo: Indica un riesgo bajo y puede requerir menos atención
¿Cuáles son los elementos del AMEF?
Los elementos principales de un AMEF son:
- Modos de falla: Todas las formas posibles en que un proceso o producto puede fallar
- Efectos de la falla: Las consecuencias de cada modo de falla
- Causas de la falla: Los factores que pueden provocar cada modo de falla
- Severidad (S): La gravedad de las consecuencias de cada falla
- Ocurrencia (O): La probabilidad de que ocurra cada falla
- Detección (D): La facilidad con la que se puede detectar cada falla antes de que llegue al cliente
- Número de Prioridad de Riesgo (NPR): El resultado de multiplicar S x O x D, que indica la prioridad de cada falla
- Acciones correctivas: Las medidas a tomar para reducir o eliminar cada falla
Aunque puede variar de una organización a otra, los elementos comunes para el desarrollo del AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) son los siguientes:
Pasos para hacer un AMEF
1. Formación del equipo
Como se indicó, debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es típicamente guiado por el responsable de ingeniería. Se espera contar en el equipo con las áreas afectadas como: diseño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área responsable del siguiente ensamble.
El AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) es un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las áreas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo.
Puede ser necesario incluir a un representante del cliente.
2. Definir el alcance
Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que se excluye.
FMEA de Sistema
Abarca un sistema completo, como chasis, powertrain, interiores. Se incluyen las interfases e interacciones entre sistemas, con el medio ambiente y con el cliente.
FMEA de Subsistema
Parte de un FMEA de Sistema. Por ejemplo, suspensión frontal. Parte del chasis.
FMEA de Componente
Parte de un subsistema. Por ejemplo, Pedal del freno – Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema)
3. Definir al cliente
Hay cuatro clientes posibles:
• Usuario final, aquel que utilizará el producto
• Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es ensamblado
• Fabricante de partes para ensamble/partes para producción
• Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales las cuales pueden impactar el producto o proceso
Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definición de cliente normalmente aplica al usuario final, sin embargo, el cliente también puede ser la siguiente operación del proceso de manufactura.
4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones
Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.
5. Identificar modo de falla potencial
Modo de Falla = la manera en que un producto o proceso falla en cumplir los requerimientos, la intención del diseño. La falla podría ocurrir, pero no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.
6. Identificar efectos potenciales
Efectos = Tal como son percibidos por el cliente
El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias del modo de falla y la severidad de estas consecuencias.
7. Identificar las causas potenciales
Causa potencial = Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre una causa y su modo de falla resultante.
8. Identificar los controles
Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de falla.
9. Identificar y evaluar los riesgos
Se evalúan de tres fuentes:
-
- Severidad
Nivel de impacto de modo de falla en el cliente.
- Severidad
-
- Ocurrencia
Qué tan frecuentemente pueden ocurrir las causas de la falla.
- Ocurrencia
-
- Detección
Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan la falla o el modo de falla.
- Detección
La organización necesita entender los requerimientos del cliente para la evaluación de riesgos.
10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR
Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el modo de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, ocurrencia y la detección.
Responsabilidad gerencial
De acuerdo con lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el dueño del proceso de AMEF y tiene por tanto la última responsabilidad de seleccionar y aplicar los recursos, así como asegurar un proceso efectivo de administración de riesgos.
Su responsabilidad también incluye:
• Proporcionar soporte directo a través de revisiones periódicas
• Eliminar obstáculos
• Incorporar lecciones aprendidas
Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA
El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual identifica las características del producto / proceso asociadas con cada una de las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso en la documentación del PFMEA, a fin de simplificar la documentación del análisis de modo de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende de la etapa de desarrollo.
El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a través del proceso completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble o manufactura, y sus salidas relacionadas:
a) Características del proceso
b) Requerimientos de entrega
Así como las entradas:
a) Características del proceso
b) Fuentes de variación
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