Pasos para hacer un AMEF

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Pasos para hacer un AMEF

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Aunque puede variar de una organización a otra, los elementos comunes para el desarrollo del AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) son los siguientes:

1. Formación del equipo

Como se indicó, debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es típicamente guiado por el responsable de ingeniería. Se espera contar en el equipo con las áreas afectadas como: diseño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área responsable del siguiente ensamble.

 

El AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) es un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las áreas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo.
Puede ser necesario incluir a un representante del cliente.

2. Definir el alcance

Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que se excluye.

Abarca un sistema completo, como chasis, powertrain, interiores. Se incluyen las interfases e interacciones entre sistemas, con el medio ambiente y con el cliente.

Parte de un FMEA de Sistema. Por ejemplo, suspensión frontal. Parte del chasis.

Parte de un subsistema. Por ejemplo, Pedal del freno – Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema)

3. Definir al cliente

Hay cuatro clientes posibles:

 

• Usuario final, aquel que utilizará el producto

• Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es ensamblado

• Fabricante de partes para ensamble/partes para producción

• Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales las cuales pueden impactar el producto o proceso

 

Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definición de cliente normalmente aplica al usuario final, sin embargo, el cliente también puede ser la siguiente operación del proceso de manufactura.

4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones

Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.

Te recomendamos el siguiente video de AMEF Análisis de Modo y Efecto de Falla:

5. Identificar modo de falla potencial

Modo de Falla = la manera en que un producto o proceso falla en cumplir los requerimientos, la intención del diseño. La falla podría ocurrir, pero no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.

6. Identificar efectos potenciales

Efectos = Tal como son percibidos por el cliente

El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias del modo de falla y la severidad de estas consecuencias.

7. Identificar las causas potenciales

Causa potencial = Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre una causa y su modo de falla resultante.

8. Identificar los controles

Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de falla.

9. Identificar y evaluar los riesgos

Se evalúan de tres fuentes:

Nivel de impacto de modo de falla en el cliente.

Qué tan frecuentemente pueden ocurrir las causas de la falla.

Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan la falla o el modo de falla.

La organización necesita entender los requerimientos del cliente para la evaluación de riesgos.

10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR

Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el modo de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, ocurrencia y la detección.

Responsabilidad gerencial

De acuerdo con lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el dueño del proceso de AMEF y tiene por tanto la última responsabilidad de seleccionar y aplicar los recursos, así como asegurar un proceso efectivo de administración de riesgos.

 

Su responsabilidad también incluye:

• Proporcionar soporte directo a través de revisiones periódicas

• Eliminar obstáculos

• Incorporar lecciones aprendidas

Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA

El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual identifica las características del producto / proceso asociadas con cada una de las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso en la documentación del PFMEA, a fin de simplificar la documentación del análisis de modo de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende de la etapa de desarrollo.

 

El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a través del proceso completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble o manufactura, y sus salidas relacionadas:

a) Características del proceso
b) Requerimientos de entrega

 

Así como las entradas:

a) Características del proceso
b) Fuentes de variación

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