Pasos para hacer un AMEF
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- Pasos para hacer un AMEF
- 1. Formacion del equipo
- 2. Definir alcance
- 3. Definir al cliente
- 4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones
- 5. Identificar modo de falla potencial
- 6. Identificar efectos potenciales
- 7. Identificar las causas potenciales
- 8. Identificar los controles
- 9. Identificar y evaluar los riesgos
- 10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR
- Responsabilidad gerencial
- Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el FMEA
Preguntas frecuentes
¿Que es un amef de proceso?
Un AMEF de proceso es una herramienta que se utiliza para identificar y evaluar los posibles fallos que pueden ocurrir durante un proceso de fabricacion, montaje o cualquier otro proceso que transforme una entrada en una salida.
El AMEF de proceso sirve para:
- Prevenir problemas: Identifica los puntos debiles en un proceso antes de que causen defectos
- Mejorar la calidad: Ayuda a garantizar que el producto final cumpla con los estandares de calidad
- Reducir costos: Evita perdidas por reprocesos, devoluciones o productos defectuosos
¿Que es primero, AMEF o plan de control?
Generalmente, el AMEF se realiza antes que el plan de control.
¿Por que?
- AMEF: Identifica los posibles fallos y riesgos en un proceso
- Plan de Control: Establece las acciones y verificaciones para prevenir o detectar esos fallos identificados en el AMEF
¿Como se calcula el AMEF?
El AMEF (Analisis de Modo y Efecto de Fallas) calcula el riesgo de cada posible fallo en un proceso multiplicando tres factores:
- Severidad (S): Que tan grave seria el fallo si ocurriera
- Ocurrencia (O): Que tan probable es que ocurra el fallo
- Deteccion (D): Que tan facil es detectar el fallo antes de que cause un problema
El resultado de multiplicar estos tres factores se llama Numero de Prioridad de Riesgo (NPR):
- NPR = S x O x D
¿Que significa el NPR?
- NPR alto: Indica un riesgo elevado y requiere accion inmediata
- NPR bajo: Indica un riesgo bajo y puede requerir menos atencion
¿Cuales son los elementos del AMEF?
Los elementos principales de un AMEF son:
- Modos de falla: Todas las formas posibles en que un proceso o producto puede fallar
- Efectos de la falla: Las consecuencias de cada modo de falla
- Causas de la falla: Los factores que pueden provocar cada modo de falla
- Severidad (S): La gravedad de las consecuencias de cada falla
- Ocurrencia (O): La probabilidad de que ocurra cada falla
- Deteccion (D): La facilidad con la que se puede detectar cada falla antes de que llegue al cliente
- Numero de Prioridad de Riesgo (NPR): El resultado de multiplicar S x O x D, que indica la prioridad de cada falla
- Acciones correctivas: Las medidas a tomar para reducir o eliminar cada falla
Aunque puede variar de una organizacion a otra, los elementos comunes para el desarrollo del AMEF (Analisis de Modo y Efecto de Falla) son los siguientes:
Pasos para hacer un AMEF
1. Formacion del equipo
Como se indico, debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es tipicamente guiado por el responsable de ingenieria. Se espera contar en el equipo con las areas afectadas como: diseno, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, asi como al area responsable del siguiente ensamble.
El AMEF (Analisis de Modo y Efecto de Falla) es un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las areas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo.
Puede ser necesario incluir a un representante del cliente.
2. Definir el alcance
Se deben establecer los limites del sistema, subsistema o componente que se va a desarrollar. Define los limites, que se incluye y que se excluye.
FMEA de Sistema
Abarca un sistema completo, como chasis, powertrain, interiores. Se incluyen las interfases e interacciones entre sistemas, con el medio ambiente y con el cliente.
FMEA de Subsistema
Parte de un FMEA de Sistema. Por ejemplo, suspension frontal. Parte del chasis.
FMEA de Componente
Parte de un subsistema. Por ejemplo, Pedal del freno – Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema)
3. Definir al cliente
Hay cuatro clientes posibles:
• Usuario final, aquel que utilizara el producto
• Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehiculo es ensamblado
• Fabricante de partes para ensamble/partes para produccion
• Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales las cuales pueden impactar el producto o proceso
Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definicion de cliente normalmente aplica al usuario final, sin embargo, el cliente tambien puede ser la siguiente operacion del proceso de manufactura.
4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones
Clarificar el uso pretendido del item de diseno o de proceso.
5. Identificar modo de falla potencial
Modo de Falla = la manera en que un producto o proceso falla en cumplir los requerimientos, la intencion del diseno. La falla podria ocurrir, pero no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en terminos tecnicos, no simplemente como un sintoma que detectaria el cliente.
6. Identificar efectos potenciales
Efectos = Tal como son percibidos por el cliente
El efecto se debe describir en terminos de lo que el cliente notara. Analizar las consecuencias del modo de falla y la severidad de estas consecuencias.
7. Identificar las causas potenciales
Causa potencial = Indicacion de como podria ocurrir la falla, en terminos de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relacion directa entre una causa y su modo de falla resultante.
8. Identificar los controles
Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de falla.
9. Identificar y evaluar los riesgos
Se evaluan de tres fuentes:
- Severidad
Nivel de impacto de modo de falla en el cliente.
- Severidad
- Ocurrencia
Que tan frecuentemente pueden ocurrir las causas de la falla.
- Ocurrencia
- Deteccion
Que tan bien los controles del producto o del proceso detectan la falla o el modo de falla.
- Deteccion
La organizacion necesita entender los requerimientos del cliente para la evaluacion de riesgos.
10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR
Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el modo de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, ocurrencia y la deteccion.
Responsabilidad gerencial
De acuerdo con lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el dueno del proceso de AMEF y tiene por tanto la ultima responsabilidad de seleccionar y aplicar los recursos, asi como asegurar un proceso efectivo de administracion de riesgos.
Su responsabilidad tambien incluye:
• Proporcionar soporte directo a traves de revisiones periodicas
• Eliminar obstaculos
• Incorporar lecciones aprendidas
Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA
El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual identifica las caracteristicas del producto / proceso asociadas con cada una de las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso en la documentacion del PFMEA, a fin de simplificar la documentacion del analisis de modo de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende de la etapa de desarrollo.
El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a traves del proceso completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble o manufactura, y sus salidas relacionadas:
a) Caracteristicas del proceso
b) Requerimientos de entrega
Asi como las entradas:
a) Caracteristicas del proceso
b) Fuentes de variacion
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