5 Pasos fundamentales en el desarrollo de PPAP

El PPAP (Production Part Approval Process) es una de las herramientas más importantes para asegurar la calidad de proveedores y validar nuevos productos dentro de la industria manufacturera.

La importancia de la calidad en la cadena de suministro

En la actualidad, la mayor parte de las compañías se han enfocado en producir el producto final y han decidido comprar los componentes de proveedores. Para asegurar la calidad del producto final, se tiene que garantizar que todos los componentes estén siguiendo los requerimientos y cumpliendo las expectativas de calidad.

La etapa del desarrollo de nuevos productos puede ser usada para evaluar la calidad del producto, costo del producto, tiempo y capacidad del producto y del proceso. Durante esta etapa, se desarrolla, prueba y asegura la confiabilidad del nuevo producto.

PPAP como herramienta para asegurar la calidad

El PPAP (Production Part Approval Process) es la herramienta que se ha convertido en una pieza clave para la construcción de calidad en los nuevos productos y para asegurar que cumplen con los requerimientos del cliente.

Su principal propósito es asegurar que los proveedores han entendido qué es lo que se espera de los componentes, previniendo problemas en la línea de producción, haciendo las cosas bien desde la primera vez y reduciendo defectos.

Los 5 pasos para el desarrollo de PPAP

Estos son los 5 pasos importantes para el desarrollo de PPAP:

1. Definición de PPAP

El contenido del PPAP es definido durante la etapa de “Prototipo” del componente. Durante esta etapa, el objetivo es que los requerimientos del producto sean entendidos y que el proceso sea efectivo para cumplir con los requerimientos aplicables.

2. Nivel de PPAP

Es responsabilidad del Ingeniero de Desarrollo de Nuevos Productos y Calidad definir el nivel de PPAP a desarrollar y cuál será la documentación requerida. Dependerá mucho del proveedor definir qué documentación es aplicable. También es importante revisar los requisitos específicos del cliente para identificar si se solicita algún nivel en particular. Cuando no hay nada especificado, el nivel por defecto es 3.

3. Establecer un Equipo Multidisciplinario

La organización de un equipo multidisciplinario es importante para asignar los roles y responsabilidades durante el desarrollo del PPAP. La alta dirección debe involucrarse dentro del equipo de revisión para asignar los recursos necesarios en el desarrollo del nuevo producto.

4. Reuniones de Revisión

Uno de los temas más importantes a resaltar en el desarrollo del PPAP es la importancia de la comunicación y la documentación. Cada proveedor menciona sus puntos en las reuniones de revisión y se asegura de que la documentación necesaria de ambas partes (cliente-proveedor) sea entendida y corresponda a lo que se espera.

La retroalimentación es muy positiva e incrementa el conocimiento y entendimiento del uso de esta herramienta y metodología. Los beneficios de una mejor calidad desde el comienzo del desarrollo de un producto y del proceso, con la ayuda de una mejor documentación, mejor comunicación, identificación de riesgos y mejora del proceso del proveedor, se traducen en una mejor calidad del componente.

Es de mucha ayuda para que el equipo se familiarice con los datos, se identifiquen oportunidades y se presenten los resultados de cada uno de los requerimientos aplicables.

5. Análisis de Resultados

En esta etapa se prueban y analizan los resultados del PPAP como una herramienta para construir la calidad de un nuevo producto y proceso, asegurando que cumple con las expectativas del cliente. El propósito es revisar si el PPAP es capaz de asegurar que el proveedor tiene el entendimiento esperado del componente.

Herramientas clave durante el desarrollo del PPAP

Hay muchas cosas importantes que debemos tomar en cuenta cuando desarrollamos un nuevo producto, por ejemplo, la manufactura, las instrucciones de trabajo y las herramientas, las cuales afectarán la calidad del producto final. También es importante tomar en cuenta los problemas y riesgos que pudieran detectarse desde las fases de diseño y en las etapas tempranas de producción.

Core Tools utilizadas durante el desarrollo del PPAP

El Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA), el Plan de Control y el Análisis del Sistema de Medición (MSA) son pasos importantes durante el desarrollo del PPAP. El Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA) sigue el flujo del proceso e indica las posibles complicaciones que pudieran surgir en la manufactura o ensamble de cada componente desde etapas tempranas del desarrollo del producto. El Análisis del Sistema de Medición (MSA) es un diseño especial de experimentos que tiene el propósito de identificar la variación de los componentes en la medición.

Durante las primeras corridas de producción debe asegurarse de tener estructurados todos los sistemas de medición, que se encuentren documentados, con el personal entrenado y los equipos disponibles.

El Plan de Control tiene el propósito de identificar y documentar todas las características de producto y proceso que deben controlarse durante la realización del producto o proceso.

El proceso exitoso de desarrollo de un nuevo producto requiere de muchas habilidades y disciplinas. La introducción de nuevos productos e innovaciones es una de las maneras más rentables de lograr una buena posición en el mercado, ya que crea una mayor posibilidad de éxito del producto, crecimiento, competitividad e impacta positivamente al usuario final.

Preguntas frecuentes sobre PPAP

Capacitación y Recursos

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