PPAP Production Part Approval Process

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminología estándar para la documentación de los proyectos.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

  1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
  2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
  3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
  4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
  5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
  6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
  7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
  8.  Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.
  9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
  10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
  11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del producto.
  12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
  13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.
  14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
  15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
  16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
  17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
  18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes:

5 niveles de PPAP

 

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Manufactura Esbelta

Manufactura esbelta o también conocido como sistema de producción toyota se basa en tres factores:

– La mejora de procesos de producción

– Gestión logística

– Lealtad de los empleados.

Toyota fue la primer compañía en implementar una filosofía enfocada a los procesos de produccion con un procesimiento paso a paso para la reducción de scrap y zero defectos. La eliminacion completamente de scrap durante la manufactura del producto es el objetivo principal de la filosofía. Se realizan acciones a corto plazo tales como Kazien Blitz porque la planificación a largo plazo consume gran cantidad de tiempo, recursos y maquinaria. Cuando una máquina se para, se identifica el problema y la causa del problema es inmediatamente corregida. Después de rectificar el problema, y se hace un análisis a fondo para comprender la causa raíz del problema. Por lo tanto, el sistema de producción toyota y sus procedimientos definidos contribuyeron en la elaboración de productos de clase mundial en la industria del automóvil. Normalmente esta filosifía ataca las famosas 7 mudas: sobreproducción, tiempo, transporte, proceso, inventario, movimientos y defectos.

La gestión logística es otro de los factores donde las relaciones con los proveedores y el sistema de entrega del producto se redefinen. La importancia de la relación entre el proveedor y compañía se mejora, lo que resulta en entrega oportuna de materiales. La Administración de la Cadena de Suministro (Supply Chain Management) es un tema diferente que ha ganado mucha importancia en un los últimos años. La entrega de materias primas a tiempo y la tarea de montar nuevas partes de la maquinaria se realiza con la ayuda de buenos proveedores. Toyota también es conocido por mantener buenas relaciones con los proveedores y los proveedores también prefieren esta organización debido a sus normas mantenidas para el manejo de ellos son muy buenas.

La lealtad de los empleados es un factor muy importante, donde a los empleados se les da la libertad y la responsabilidad de realizar el trabajo de acuerdo con los procedimientos definidos. Toyota sigue un procedimiento en el que se pide a todos sus trabajadores sugerencias, la mayoría de estas sugerencias se aplican en los procesos de la compañía. Esto aumenta el compromiso y la confianza en la capacidad del empleado y la eficiencia de los trabajadores.

Algunas de las herramientas más populares de la manufactura esbelta son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban, JIT, Poka Yoke, entre algunas otras.

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Kaizen Blitz

El evento Kaizen Blitz es una poderosa herramienta en el de la metodología  manufactura esbelta. Esta permite resultados rápidos en una área ó proceso con el fin de mejorarlo. Kaizen significa, en términos generales, mejora continua, y Blitz hacer que algo suceda rápidamente. También significa que hay poco tiempo para la resistencia al cambio, ó la oposición a un nuevo evento por desarrollar.

Las ventajas de un evento Kaizen son los resultados inmediatos. Esto es muy útil para que los trabajadores puedan ver que ocurre algo positivo una vez realizado. Además que los resultados dramáticos y rápidos ayudan a cambiar los paradigmas de las empresas.

Las desventajas son que la formación es poco profunda, simplemente no hay tiempo para hablar ó entrenar. No permite una visión completa de un programa de manufactura esbelta desarrollado para alguna área, puesto que es un evento de una sola vez y su duración normalmente es de una semana.

El Kaizen Blitz se puede utilizar para varios aspectos del proceso de manufactura. Esto incluye la implementación de las 5S,  células de trabajo, reducción de personal, reducción de tiempos muertos,  reducción de scrap, entre otras.

Es aconsejable empezar con cosas pequeñas con el fin de aprender el proceso. Con el tiempo, una campaña 5S dará resultados dramáticos en casi cualquier área de trabajo, incluyendo la oficina. Una empresa de moldeo por inyección de plástico es un candidato ideal para la manufactura esbelta, y un Kaizen Blitz hace maravillas en un lugar así.

Kaizen Blitz es muy parecido a los 15 minutos de limpieza que a veces tenemos en casa. Especialmente con los niños ó adolescentes, muchas cosas pueden evitarse inculcando buenos hábitos ó recogiendo la basura.

En conclusión, el Kaizen Blitz es una herramienta de la manufactura esbelta con un gran alcance. Es utilizada en un principio para obtener resultados rápidos con el fin de romper la resistencia al cambio.

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IMDS

IMDS o por sus siglas International Material Data System es una base de datos global con los contenidos de las partes y/o piezas usadas en la industria automotriz.

Este sistema basado por computadora, es usado por los fabricantes de equipos originales (OEMs) para administrar aspectos relevantes del medio ambiente de las diferentes partes usadas en los vehículos. Recientemente, el IMDS ha sido adoptado como estándar global para reportar los contenidos de los materiales en la industria automotriz y su uso es prácticamente obligatorio.

La introducción del IMDS en la industria automotriz recae en antecedentes legislativos tales como:

– Leyes y Regulaciones de sustancias peligrosas. Los OEMs deben de eliminar estas substancias de sus productos.

– Directiva de fin de vida de los vehículos (ELV). Esta forza a las armadoras automotrices a mejorar las tasas de reciclado de sus vehículos.

El IMDS fue originalmente desarrollado en repuesta a la directiva ELV y es el resultado de la colaboración en conjunto de 8 OEMs (Audi, BMW, Daimler, Ford, Opel, Porsche, VW y Volvo). Desde su establecimiento, muchas compañías se han integrado al grupo usando dicho sistema ó implementando legislaciones similares.

En sus inicios el IMDS fue hospedado por Electronic Data System (EDS), más sin embargo hoy en día es administrado por Hewlett-Packard desde que esta última compro a EDS.

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Core Tools

¿Qué es Core Tools?

Core Tools es un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz también conocidas como PPAP, APQP, AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica IATF 16949:2016.

APQP Advanced Product Quality Planning
La planeación avanzada de producto es una metodología que debe seguir un fabricante o proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

PPAP Product Part Approval Process
El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP.

FMEA Failure Mode and Effects Analysis
Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos, modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos. El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación, etc.

SPC Statistical Process Control
SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una orientación bien definida hacia los procesos automotrices. Esta relacionado con MSA sobre todo en los estudios de estabilidad a largo plazo.
En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de calidad pero su estatus de documento emitido por AIAG lo hace prácticamente normativo.

MSA Measurement Systems Analysis
El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que abarca la parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de medición, se concentra principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación con los procesos de producción. Entre los términos más comunes de MSA está el de GR&R, que es básicamente una herramienta estadística que cuantifica la variabilidad del sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la variabilidad del proceso de producción.

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Cursos Online SPC Consulting Group

Para poder solucionar los requerimientos de muchos de nuestros clientes en cuanto a flexibilidad y ahorro de viáticos en entrenamientos, SPC Consulting Group pone a su alcance una gran variedad de cursos virtuales ó también conocidos como cursos online, en los cuales el usuario tiene acceso ilimitado al curso durante un año para poder completar este eLearning. Los cursos que manejamos actualmente estan divididos en los siguientes categorias:

Beneficios de los Cursos Online

Algunos de los beneficios de tomar un curso en linea son los siguientes:

  • Puedes tomar el curso desde el lugar donde resides. No necesitas traslados, ahorras tiempo.
  • Los programas en línea permiten que tomes los cursos en tu tiempo libre, y al ritmo que más te conviene.
  • A diferencia de los libros, cuyo contenido es estático, los eLearning son actualizados continuamente.
  • Se eliminan costos relacionados a traslados, estacionamientos, material, etc.
  • Dado que puedes atender los cursos a tu propio paso, la retención del conocimiento es más alta.
  • El acceso a los contenidos que se proporcionan tiene una duración de 1 año.
  • Cada alumno podrá acceder, sin límite, a todos los contenidos cuantas veces quiera.
  • Por nuestra calidad y experiencia, más de 200.000 alumnos anuales, más de un millón de horas de formación nos avalan.

Requisitos Técnicos

En cuanto a las computadoras dónde se ejecutarán los cursos, serán necesarios, de manera estándar, los siguientes requisitos técnicos:

  • Navegador Internet Explorer versión 5.0 o superior / Navegador Mozzilla Firefox 1.0 ó superior.
  • Plugin de Macromedia Flash versión 9.0 ó superior instalado correctamente.
  • Recomendado, pero no obligatorio: tarjeta de sonido y altavoces.

Bienvenidos

Noticias

Bienvenidos a nuestro blog! Este blog es parte de un gran esfuerzo que estamos haciendo para mantener a todos nuestros clientes actualizados con respecto a temas de sistemas de calidad, herramientas y metodologías de mejora continua, normas, noticias del sector manufacturero entre otras. Lo que queremos lograr en SPC Consulting Group es poder brindarle información oportuna y que usted está buscando.