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Tal como les anunciamos al inicio de año la nueva emisión de AMEF se ha ido postergando, la AIAG mencionó que se planea la publicación durante el segundo cuarto del 2019, específicamente en el mes de Junio.

En estas noticias, te estaremos compartiendo los principales cambios anunciados en el borrador de la AIAG como una parte preliminar mientras se libera la revisión oficial.

Principales cambios anunciados:

1.- Cambio de RPN a AP (Action Priorities).

Aun cuando en el 2008 en la 4ª edición de AMEF se indicó que el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) no sea usado como el medio primario para evaluar riesgos y se integraron métodos alternativos para priorizar riesgos tales como SOD (Severidad, Ocurrencia, Detección), SxO (Matriz Severidad – Ocurrencia) y SD (Severidad, Detección); dichos métodos alternativos no se incluyeron en los formatos de AMEF.

En el borrador de la nueva versión se menciona que se va a utilizar una tabla de prioridades de acción (AP – Action Priorities) para mostrar una lógica basada en severidad, ocurrencia y detección.

El nuevo AP mostrará 3 niveles (Alto, mediano y bajo):

High – Prioridad más alta para acción

Medium – Prioridad media para acción

Low – Prioridad baja para acción

2.- Incorpora el enfoque de 6 pasos de VDA y agrega un séptimo paso de comunicación de riesgos.

En la nueva versión se incorpora el enfoque de 6 pasos que tiene la guía de VDA 4 (AMEF de producto y procesos) y se agrega un 7º paso, quedando de la siguiente manera:

Este enfoque más estructurado pretende aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos multidisciplinarios.

3.- Cambio enfoque análisis de estructura.

En el AMEF de diseño se propone un cambio en el análisis de estructura, anteriormente solo se mostraba “artículo”, en la nueva versión se agregan campos para detallar el nivel de estructura para indicar si es “sistema”, “sub-sistema” o “componente”.

Con esto se pretende mostrar una estructura lógica de desglose y facilitar al equipo multidisciplinario la conducción del análisis.

En el AMEF de proceso se propone que el análisis de estructura cambie de Paso de proceso a 3 niveles más detallados:

1. Proceso
2. Paso del Proceso
3. Elemento de trabajo del proceso (enfocado en las 6 M)

Este cambio pretende dar una mayor claridad y lógica al análisis de los productos y procesos, facilitando el trabajo a los equipos multidisciplinarios incrementando su efectividad y eficiencia.

4.- Cambio enfoque análisis de función.

En el AMEF de diseño se propone cambiar “función” hacia análisis de función incluyendo los campos “función del sistema”, función del sub-sistema” y “función del componente”

En el AMEF de proceso se propone reemplazar el campo función por un análisis de función que contiene 3 elementos:

1. Función del producto o proceso
2. Función del paso del proceso
3. Función de la tarea

Este cambio pretende dar una mayor claridad y lógica al análisis de los productos y procesos, facilitando el trabajo a los equipos multidisciplinarios incrementando su efectividad y eficiencia.

5.- Cambio enfoque análisis de falla.

Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se propone un flujo más lógico. Se cambia el orden:

Antes:

Modo de falla (FM) – Efecto de Falla (FE) – Causas de Falla (FC)

Nuevo:

Efecto de Falla (FE) – Modo de falla (FM) – Causas de Falla (FC)

Adicionalmente se agregan las 4 M para cada modo de falla (FM) en las categorías de las causas de falla (FC).

Es decir, para cada modo de falla se debe incluir:

• Mano de obra
• Maquina
• Material
• Medio Ambiente

en las causas analizadas.

Este cambio pretende incluir las causas más comunes que podrían ocurrir durante una falla.

6.- Cambio enfoque acciones de mejora.

Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se propone agregar las acciones de prevención y las acciones de detección.  Adicionalmente se agregan campos para dar un seguimiento a las acciones revisando el estatus de cada acción y evidencia.

Este cambio pretende obtener un mejor seguimiento a las acciones correctivas y preventivas derivadas de la creación y revisión de los AMEF.

7.- Argumentación en tablas de Severidad / Ocurrencia / Detección.

Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se proponen algunos cambios para complementar la información de las tablas utilizadas en severidad, ocurrencia y detección.

1.- Tabla de severidad:

Este cambio pretende alinear las tablas de AIAG, VDA y SAEJ1739.

Para las severidades 9 y 10:

Antes se indicaba 9 “con advertencia” y 10 “sin advertencia”.

Ahora 9 no cumple con la(s) regulación(es) y 10 Defectos de seguridad de operación.

2. Tabla de ocurrencia:

Antes basado en defectos/volumen

Ahora además estará basado en la robustez de los controles de prevención

3. Tabla de detección:

Antes basado en la oportunidad de detección

Ahora se agrega la madurez de detección.

Puntos a resaltar

• En el manual:
  • El objetivo del cambio es alinear e integrar VDA 4 al manual actual de la AIAG y tener un solo estándar para toda la industria automotriz.
  • Incluye mejores prácticas y se mejoraron los ejemplos.
  • Integra la necesidad de ligar el costo de calidad al AMEF, si no se reduce el CoPQ significa que el AMEF no fue efectivo.
  • Más estructurado.
  • Sugiere el apoyo de las lecciones aprendidas.
  • Está orientado a la prevención.
  • Incluye análisis de riesgos de sistemas mecatrónicos.
• Proceso de adopción / Transición
  • No se espera un re-trabajo de todos los AMEF existentes.
  • No se ha definido un tiempo para la adopción total del nuevo manual, se espera discutir y acordar una fecha o proceso durante la reunión de calidad de la AIAG en Octubre del 2019.
  • Posible secuencia de transición:
    • Permitir varios meses para el entrenamiento de OEMs y proveedores.
    • Aceptar los nuevos métodos, tablas y formas.
    • Iniciar el cambio en los nuevos productos y procesos.

Conclusiones:

• Esta versión de AMEF permitirá tener un mejor enfoque de prevención.
• Motivará al equipo multidisciplinario a revisar los procesos en donde los costos de calidad estén por encima de lo presupuestado o fuera de control.
• Se agregan más campos al formato para facilitar su uso y entendimiento.

Si alguien te ofrece un curso basado en ese borrador, te reiteramos que no es oficial aún, ya que el documento final puede tener cambios significativos.Te recomiendo que estés atento a las noticias formales de SPC, ya que nosotros nos basamos en los lineamientos del IATF, AIAG y VDA.

Nosotros, SPC Consulting Group, como miembros del AIAG, tenemos acceso a información sobre el nuevo FMEA y la compartiremos tan pronto estemos autorizados para tal efecto.

Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León, Puebla, Saltillo, San Luis Potosí y CDMX. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

Cuando se diseña una pieza, el diseñador debe plasmar la intención del diseño en el plano de construcción (dibujo de ingeniería) y esta intención debe ser comunicada apropiadamente a las funciones relevantes.  Para esto se auxilian de las tolerancias geométricas y dimensionales.

Por ejemplo, las siguientes 3 figuras tienen las mismas dimensiones generales; sin embargo la intención del diseño de acuerdo a su aplicación es distinta.

El objetivo de un diseñador es que las piezas sean funcionales al 100%, por lo que las tolerancias geométricas se aplican solamente a superficies funcionales como las mostradas en la siguiente figura:

Una superficie funcional es aquella que va a tener una función al ser ensamblada con alguna otra pieza o va a interactuar aún que sea de manera temporal con otras piezas.

Las tolerancias geométricas y dimensionales cuentan con librerías de símbolos, reglas, definiciones y convenciones que apoyarán a describir una pieza considerando la forma, orientación, localización, variación y perfil. Todo esto basado en la norma ASME Y14.5:2018 Dimensioning and Tolerancing.

En un sistema tradicional de ingeniería, las piezas solo muestran los límites inferior y superior de un material, por ejemplo:

Sin embargo, considerando que todas las piezas presentan irregularidades, por ejemplo, todas las superficies maquinadas tienen un cierto grado de rugosidad esto hace que no existan piezas perfectas.  Por lo tanto es necesario complementar la condición de las piezas con las tolerancias geométricas para cumplir la intención de diseño.

Cuando un elemento a controlar se relaciona con una referencia (datum), esta se identifica con una letra mayúscula colocada en un recuadro y se une a la superficie con un triángulo de referencia.

Símbolos geométricos

Principales ventajas del uso de las tolerancias geométricas y dimensionales:

• Reducción de costos. Al tener un claro entendimiento de los dibujos de ingeniería se reducen los rechazos.
• Mejora la comunicación. Proporciona uniformidad en la especificación de dibujos y su interpretación, reduciendo discusiones y suposiciones.
• Mejora el diseño del producto. Proporciona al diseñador mejores herramientas para que pueda describir exactamente lo que necesita. Además, establece una filosofía basada en la función de la pieza.
• Incrementa las tolerancias de producción. Bajo ciertas circunstancias proporciona tolerancias extras para la fabricación de piezas.

Nosotros, SPC Consulting Group, te podemos apoyar con el correcto uso, aplicación e interpretación de las tolerancias geométricas y dimensionales (GD&T- Geometric dimensioning and tolerancing). Podemos apoyar a desarrollar la competencia en el personal de los diferentes niveles de tu organización.

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Se sugiere desarrollar la habilidad de solución de problemas a través de la práctica constante y guiada de herramientas. Para dicho fin, se propone ir de lo más sencillo a lo más complejo y para esto se recomienda un conjunto de herramientas en tres diferentes niveles de problemas que son: nivel básico, nivel intermedio y nivel avanzado. Los tres niveles se apoyan de las lecciones aprendidas de situaciones previas.

Las siete herramientas básicas de calidad son un conjunto de técnicas gráficas útiles en la solución de problemas. Se conocen como “herramientas básicas” ya que son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadísticas.

Las siete herramientas básicas son:

1. Diagrama de Ishikawa: es un organizador visual de ideas que facilita orientar al grupo para encontrar la(s) causa(s) raíz potencial(es).

2. Hoja de Verificación:  es un formato impreso de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.

3. Gráfico de Control: es una representación gráfica del comportamiento de las variables de los procesos a través del tiempo.

4. Histograma: es una representación gráfica de una variable en forma de barras, sirve para reconocer patrones y distribuciones.

5. Diagrama de Pareto:  es una gráfica para organizar datos de forma descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. 

6. Diagrama de Dispersión:  muestra la relación entre dos variables.

7. Muestreo Estratificado:  es una herramienta que clasifica los elementos de una población que tiene afinidad para así analizarlos y determinar causas comunes de su comportamiento. 

Nosotros, SPC Consulting Group, te podemos apoyar con el correcto uso y aplicación de estas herramientas. Podemos apoyar a desarrollar la competencia en el personal de los diferentes niveles de tu organización.

Si deseas saber más sobre este artículo comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en las ciudades de Monterrey, Querétaro, Guadalajara, León, Puebla, Saltillo, San Luis Potosí y CDMX. Para acceder a nuestro catálogo completo de cursos has click aquí.

La planeación avanzada de la calidad del producto es un proceso básico del Sistema de Gestión de la Calidad, cuyo propósito fundamental es asegurar que, antes de entregar por primera vez un producto al cliente, se hayan seguido todos los pasos necesarios y se hayan establecido los controles para proporcionar un producto de calidad, a tiempo y al más bajo costo.

En proyectos complejos la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

Modelo del APQP:

En el modelo cada fase se maneja como un proceso, en donde la salida de cada fase es la entrada de la siguiente.

Se sugiere un cierre formal de cada fase con el apoyo de la administración.

Pasos de preparación antes de iniciar el APQP

1. Formar un equipo de trabajo. Asignar a un dueño del proyecto y un equipo multifuncional
2. Definir el alcance
3. Equipo a Equipo. Establecer los medios de comunicación y colaboración entre los miembros del equipo
4. Entrenamiento. Establecer un programa y plan de entrenamiento
5. Involucramiento de los Clientes y la Organización. La organización tiene la obligación de establecer un equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de calidad de un producto.
6. Ingeniería Simultánea. Aplicar ingeniería simultánea, a diferencia de la ingeniería en fases secuenciales

7. Planes de Control

8. Resolución de Puntos de Interés. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de problemas en situaciones con dificultades.

9. Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto 

a) Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas, asignaciones, y/u otros eventos.

b) Para facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de inicio” y una “fecha de terminación” con el punto actual de avances registrados.

c) Un reporte efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque de identificar aspectos que requieran atención especial.

Nosotros, SPC Consulting Group, como miembros del AIAG podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de estas herramientas.

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Esta semana la AIAG liberó la primera versión del programa para administración de las Core Tools (Core Tools Support Software – CTS). Esta herramienta está diseñada para administrar el lanzamiento de partes nuevas y está desarrollada para los proveedores Tier 2 e inferiores.

Lanzamiento de nuevos productos que incluye:

• Partes involucradas
• Flujo de Proceso
• AMEF de Procesos
• Plan de Control
• Estudios de medición
• PPAP

Principales beneficios:

• Enlaza cada proyecto con los diferentes formatos de las Core Tools
• Flexibilidad para crear, copiar y reusar templates
• Genera reportes
• Permite programar y dar seguimiento a tareas en un calendario y asignar responsables
• Sencilla para realizar búsquedas y resultados relevantes
• Se puede anexar archivos de soporte
• Ayuda al seguimiento de la documentación de PPAP’s
• Compatible con PC’s y tablets
• Formatos multi-lenguajes
• Seguridad para compartir en la nube (MS Azure)

Limitantes:

• No es un sistema ERP o QMS o PLM
• No está diseñada para OEM’s o proveedores Tier 1 con sistemas, subsistemas, productos y procesos complejos.
• No incluye AMEF de Diseño
• El AMEF de procesos es la 4ª versión, considerando que la versión armonizada de VDA y AIAG no ha sido liberada aún.

No pretende ser un requisito de OEM o Tier 1 para el resto de la cadena de suministro, su intención es facilitar la administración de las Core Tools proveyendo una herramienta integral un poco mejor que las hojas de cálculo.

Nosotros, SPC Consulting Group, te mantendremos informado de las novedades y bondades de esta herramienta.

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IMDS (Sistema Internacional de Datos de Materiales) es el sistema de datos de materiales de la industria automotriz. En IMDS, todos los materiales usados para la fabricación de automóviles se recopilan, se conservan, se analizan y se archivan.

El sistema Internacional de Datos de Materiales modela la composición de un automóvil en una estructura como árbol en donde se representa lo siguiente:

1. Las hojas representan las sustancias básicas
2. Las puntas de las ramas representan los materiales
3. Las ramas pequeñas representan semi-componentes
4. Las ramas representan componentes (ensambles pequeños)
5. Las ramas principales representan los ensambles principales

• El tronco representa el producto final (vehículo)

Cada proveedor crea una hoja de datos del material que provee (MDS – Material Data Sheet) y lo agrega en la base de datos del IMDS.

Sustancia Básica. Elementos químicos o sus compuestos, que forman los materiales. Son creadas y mantenidas disponibles por IMDS.

Material. Los materiales deben ser descritos en su estado homogéneo y curado en términos de sustancias básicas. Es la materia prima que compone al producto y puede ser comercializada a granel. Ejemplo: aceros, aceites, recubrimientos, polímeros, etc.

Semicomponente. Representa una estructura que requerirá posterior procesamiento antes de tener su peso final y ser ensamblado. Su uso se mide por longitud, área o volumen. Sufrirá cambio en su peso.

Componente. Representa una parte o ensamble con un peso definido y se mide en unidades enteras. Ejemplo: Llantas, etiquetas, frenos, tableros, etc.

Ensamble. Abarca un sistema completo, como: chasis,  powertrain, interiores.

Nosotros, SPC Consulting Group, podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y correcto llenado del IMDS (International Material Data System – Sistema Internacional de Datos de Materiales).

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El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la producción o la venta de artículos o mercancías.

Los inventarios típicamente son existencias de Materias Primas (RM) o componentes y la cantidad almacenada típicamente varía de acuerdo a su demanda y el valor de dicha demanda.

Existen 5 estrategias de surtimiento de materiales:

Clasificaciones ABC

Esto es basado en la regla del 80/20 o conocido como la Ley de Pareto.

Grupo A: Comprende los productos que requieren la inversión máxima.

Grupo B: Se compone de los bienes con los cuales cuentan para la siguiente inversión más grande.

Grupo C: Consiste de una cantidad más o menos mayor de productos que sólo requieren de una inversión relativamente pequeña.

Safety Stock

Es también llamado buffer stock, “INVENTARIO DE SEGURIDAD”. Es utilizado para prevenir algún Stockout, regularmente el Safety stock es una cantidad fija establecida por el Planner la cual es calculada según varios factores.

FIFO

La conservación de los materiales basada en primeras entradas primeras salidas se convierten en la columna vertebral de las operaciones en el manejo de materiales, la duración en tiempo de los productos conllevan un riesgo tanto de obsolescencia como de posibles daños que le podamos ocasionar durante su manejo y localización

Kanban

Kanban, es un sistema visual, el cual a través de una tarjeta envía una señal que significa surtir producto a la línea. Las cantidades se establecen en la tarjeta

VMI

Vendor Managed Inventory , el Inventario Administrado por el Proveedor implica la cooperación entre los proveedores y sus clientes. Básicamente el proveedor asume la responsabilidad de los inventarios (administración, toma de decisión de tamaño, etc).

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Requisitos para el sistema de gestión de la calidad en las organizaciones que fabrican piezas de producción y piezas de servicio en la industria automotriz.

Cláusulas auditables de la norma IATF 16949:2016

Cláusula 4: Contexto de la organización

En esta cláusula se requiere que la organización determine su contexto en términos del sistema de administración de calidad. Incluyendo las partes interesadas, sus necesidades y expectativas.

Clásula 5: Liderazgo

Se requiere que la organización demuestre liderazgo y compromiso hacia el sistema de administración de calidad, en conjunto con la responsabilidad corporativa y la política de calidad. La alta dirección debe asignar dueños de proceso con roles y responsabilidades.

Cláusula 6: Planificación

Se definen los requerimientos para atender los riesgos y oportunidades. También se incluye las acciones preventivas, los planes de contingencia, los objetivos de calidad y los planes para alcanzarlos.

Cláusula 7: Apoyo

Se definen los recursos y procesos de soporte que se requieren para administrar de manera efectiva el sistema de gestión de calidad. Define gente, infraestructura, ambiente laboral, recursos de seguimiento y medición, competencias, comunicación e información documentada.

Clásula 8: Operación

Se muestran los requerimientos del producto con respecto a la planeación y creación del producto o servicio.

Cláusula 9: Evaluación del desempeño

Esta cláusula incluye los requerimientos necesarios para asegurar que puedas monitorear si tu sistema de gestión de calidad está funcionando apropiadamente.  Incluye la evaluación de la satisfacción del cliente, auditorías internas y la revisión del producto, proceso y sistema.

Cláusula 10: Mejora

Se definen los requerimientos para la mejora continua del sistema de gestión de calidad, incluye los requerimientos de las no conformidades, acciones correctivas, solución de problemas y procesos a prueba de error.

En SPC Consulting Group, te podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de los lineamientos para auditar el cumplimiento de esta norma del sistema de gestión de la calidad automotriz.

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¿Qué es un riesgo?

De acuerdo a la norma ISO 31000:2018 un riesgo es el efecto de la incertidumbre sobre los objetivos. En una nota se aclara que un efecto es una desviación respecto a lo previsto. Puede ser positivo, negativo o ambos, y puede abordar, crear o resultar en oportunidades y amenazas.

¿Qué es gestión del riesgo?

Son actividades coordinadas para dirigir y controlar la organización con relación al riesgo

La gestión de administración de riesgo nos podría ayudar a aumentar la eficiencia operativa y la confianza de las partes interesadas y minimiza pérdidas.

6 Elementos básicos en la gestión de riesgos:

1. Comunicación y consulta

La comunicación busca promover la toma de conciencia y la comprensión del riesgo, mientras que la consulta implica obtener retroalimentación e información para apoyar la toma de decisiones.  El propósito de la comunicación y consulta es ayudar a las partes interesadas pertinentes a comprender y manejar el riesgo.

2. Alcance, contexto y criterios

El propósito del establecimiento del alcance, contexto y criterios es adaptar el proceso de la gestión del riesgo, para permitir una evaluación del riesgo eficaz y un tratamiento apropiado del riesgo. El alcance, el contexto y los criterios implican definir el alcance del proceso, y comprender los contextos externo e interno.

3. Evaluación del riesgo

La evaluación del riesgo es el proceso global de identificación del riesgo, análisis del riesgo y valoración del riesgo.

4. Identificación del riesgo

El propósito de la identificación del riesgo es encontrar, reconocer y describir los riesgos que pueden ayudar o impedir a una organización lograr sus objetivos.

5. Análisis del riesgo

El propósito del análisis del riesgo es comprender la naturaleza del riesgo y sus características            incluyendo, cuando sea apropiado, el nivel del riesgo.

6. Valoración del riesgo

El propósito de la valoración del riesgo es apoyar a la toma de decisiones. Los resultados de la valoración del riesgo se deberían registrar, comunicar y luego validar a los niveles apropiados de la organización.

a) Tratamiento del riesgo

El propósito del tratamiento del riesgo es seleccionar e implementar opciones para abordar el riesgo

b) Seguimiento y revisión

El propósito del seguimiento y la revisión es asegurar y mejorar la calidad y la eficacia del diseño, la implementación y los resultados del proceso.

c) Registro e informe

El proceso de la gestión del riesgo y sus resultados se deberían documentar e informar a través de los mecanismos apropiados.

En SPC Consulting Group, te podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de los lineamientos para administrar los riesgos.

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Este artículo contiene brevemente fundamentos básicos sin importar si tu almacén esté preparado con la más alta tecnología o todavía tenga un camino largo por recorrer. A veces es poco alentador cuando todo mundo te habla de tecnologías como scanners, RFID, picking por voz, modula systems, etc… Pero en mi trayectoria me toca trabajar como Lider de Supply Chain y también como instructor y darte cuenta que este tipo de mejoras son buenas pero NO son la base de la buena Administración de un Almacén

Estos 9 Tips aunque parecen básicos, algunos Líderes de Almacén o Gerentes de Logística siguen trabajando en mejorar.

1. El Almacén somos un área de servicio

La lucha eterna con los de producción, customer service u otras áreas y el buscar culparlos por pedir tarde los materiales es una mentalidad muy pobre. Recordemos que somos un área de servicio, y como tal debemos buscar entender las necesidades de nuestros clientes internos, información que nuestros almacenistas deben conocer tales como: El “rate” de producción por día, ¿Que materiales son high runners?, que materiales no se ocupan y están de más en la línea? ¿Que podría colocar en contenedores en vez de cajas? ¿Que materiales tienen problemas de calidad? Y sobre todo una actitud de servicio, empatía, escucha activa entre otras.

2. Aire es espacio vital

Todos los que trabajamos en Almacén nos quejamos que “YA NO HAY ESPACIO”. Pero recuerden el tema del optimizar espacios en el aire NO solo es “Cómprame Racks”, también observemos el aire entre nuestros racks, el aire entre las cajas y el producto. Sacando producto actual en cajas con mucho aire, y re empacando en contenedores o huacales de manera más comprimida es una buena solución a nuestros esfuerzos de reducción de espacio

3. Los formatos de entrada y salida tienen muchas áreas de oportunidad

Es común encontrar una inconsistencia en los formatos de salida, tales como firmas pero sin nombres, almacenes de la misma empresa y con diferentes formatos, Firmas de  autorización pero sin firma de Vigilantes o viceversa. Recordemos que algunas empresas los problemas de “Compliance” (Conflictos de intereses y Business Conduct) y los grandes robos han sido en las áreas de Almacén, y reforzar los controles en algunos casos NO es opcional, ES UNA OBLIGACIÓN. Por tanto realicen auditorias, benchmarking y pruebas de confianza a nuestros empleados son una buena herramienta para detectar áreas de oportunidad

4. Bitácora de Lecciones aprendidas en los Embarques

Es muy típico escuchar a los almacenistas tener problemas en el embarque tales como retrasos y fallas en la documentación y excusarse con “Es la primera vez que nos pasa”

“Me marco un error bien raro la impresora “etc… Por tanto si les digo que hagan un Ishikawa, 5 Porqués, un 8D los voy abrumar con algo que se puede evitar, con una simple bitácora de 4 columnas: 1. ¿Que nos pasó?, 2. ¿Como lo resolví? 3. ¿Quien me ayudó? (Si aplica) ? 4. ¿Cuando te pasó? . Y después obviamente ajustar nuestros procedimientos para guardar todo ese conocimiento en un documento o manual oficial para después entrenar a todo el personal con ese nuevo cambio en el manual

5. Tres Consejos : Los conteos cíclicos , los conteos cíclicos y los conteos cíclicos

Aunque parece obvio, pero existen muy malas practicas, como que cada almacenista decide que contar, o los realizan a nivel monto financiero , ajustan $ 1,000 usd negativos y los compensan con $ 1,000 positivos, entre otras malas practicas. Los programas se hacen con ABC, de manera aleatoria y se actualizan conforme entran y salen nuevos Numeros de Parte, además que el métrico de los cíclicos DEBE considerar la variación absoluta, a nivel Numero de parte y por locación. NO APLICAR la “Aquí no estaba pero estaba en el otro Rack” .  Además deben hacerse religiosamente de manera diaria, y mostrar los resultados con la alta Gerencia

6. Conozcan sus cuellos de botella en los inventarios anuales

Si vamos a realizar un inventario anual, es importante NO parar el flujo del conteo por gente contando en básculas, falta de montacarguistas o falta de auditores. Al igual que una línea de producción, es importante conocer que equipo o que proceso corre mas lento, y de tal manera colocar mas recursos desde la planeación de nuestros inventarios anuales. Tan sencillo como rentar esos días basculas adicionales, montacargas y/o montacarguistas, y colocar mas auditores en el conteo. Parece simple y obvio ? Pero créanme que cada inventario anual es una nueva experiencia y siempre se aprende algo nuevo a donde voy

7. Las caminatas Gembas en el Almacén también existen !

El Gemba no solo es en el piso del producción , también debe ocurrir en el almacén.

Basado que “Gemba” significa “lugar de trabajo”, entonces el Almacen también es un lugar de trabajo donde ocurren las cosas . En Las caminatas podemos encontrar áreas de oportunidad en 5S, issues de seguridad , pero sobretodo para que Planeadores, Compradores, en general otros miembros de Logística invitarlos a conocer físicamente los productos, donde están almacenados, como están almacenados, problemas de recibo y sobretodo empezar a crear esas conexiones con nuestros compañeros de almacen

8. No olviden El área de indirectos ( MRO )

Existen materiales indirectos (MRO) que debido a que no están en el inventario, se compran a diestra y siniestra, y olvidamos que tenemos un gasto como “inventario” almacenado sin producir dinero. Por tanto, revisen sus niveles de inventarios de herramientas, cajas, bolsas,químicos,etc.. tal vez en algún lugar del ERP o alguna bitácora electrónica.

Y muy importante empezar a limpiar , desechar o inclusive buscar posibles negociaciones con proveedores para enviar de regreso productos de MRO o tal vez transferir/vender con nuestras intercompañias para asi evitarles un gasto

9. Busquen el reconocimiento y el entrenamiento en sus almacenistas

Todos queremos ser reconocidos y necesitamos entrenamiento. Existe talento en el almacén ,gente que tiene ideas y ganas de hacer mejoras que después se convertirán en proyectos de ahorro. Por tanto analicen a su personal de almacén , busquen talentos que puedan desarrollar y no escatimen en entrenamientos  ya sea internos/externos pero nuestros Almacenistas pueden ayudarnos a mejorar otras áreas de Logística

Estoy 100 % seguro que algunos de ustedes después de leer este breve artículo, recordaron alguno que otro Gerente de Almacén  o Logística olvidando algunos de estos puntos básicos ! No duden compartirlo con ellos

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