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La filosofía Lean Manufacturing persigue la reducción de los desperdicios en los procesos en la búsqueda de un sistema de trabajo óptimo. A continuación se presentan cuáles son los 7 desperdicios que deben ser reducidos.

Los 7 Desperdicios.

1.- SOBREPRODUCCIÓN:   El peor tipo de desperdicio es la sobre producción, y esta ocurre cuando la operación continúa después de que debió detenerse, causando que se generen inventarios que el cliente no necesita

2.- ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales de la cadena de valor se detienen porque no han recibido el material que se suponía deberían de tener y es aquí donde los recursos se pierden usándolos en actividades que no generan valor.

3.- TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP inventarios en proceso que son movidos de una operación a otra. El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una porque agrega tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos dañar el producto.

4.- EXTRAPROCESO: Aquí nos referimos a las operaciones que se agregan que no pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re trabajos, reprocesos, manipulaciones y almacenajes. Lo anterior ocurre por los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre producciones, información de ventas equivocada.

5.- INVENTARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el cliente, aquí incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario en proceso y demasiado producto terminado.  Los excesos de inventario también incluyen las partes que no han sido enviadas y las refacciones que nunca son usadas. Solo mantenga en la cadena de valor los materiales que el cliente vaya a usar.

6.- MOVIMIENTOS: Este término se refiere a los pasos extras que los empleados o los equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por defectos, re procesos, sobre producción, muy poco o inventario excedido tanto los movimientos adicionales como la transportación excedente toma tiempos adicionales de fabricación no agregando valor al producto o servicio.

7.-DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.

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Para aprender a ejecutar un proceso operativo, es indispensable observar primero cómo se realiza correctamente, y después repetir la ejecución hasta lograr la eficiencia requerida para dicho trabajo.

La demostración es una de las técnicas utilizadas para instruir y sirve para enseñar principalmente destrezas manuales tales como manejar una máquina o una herramienta en el taller.

Consiste en que el instructor ejecute una operación, explicándola detalladamente mientras los participantes observan; posteriormente cada participante explica y ejecuta a su vez la operación, bajo la supervisión del instructor y la ejercita hasta realizarla eficientemente.

Esta técnica tiene las siguientes fases o etapas:

1. Preparación. En esta fase se explica a los participantes en qué consiste la destreza manual a aprender, con el propósito de interesarlos y de que su intervención sea provechosa.
2. Demostración. En esta fase, el instructor muestra la operación a través de ejecución.
3. Ejercitación. Consiste en que los participantes repitan la operación hasta dominarla.
4. Evaluación. Esta fase tiene como finalidad comprobar que los participantes han aprendido.

Ventajas

• Soluciona rápidamente deficiencias de capacitación dentro de la empresa, sin necesidad de recurrir a algún centro especial de adiestramiento.
• Las conductas aprendidas son aplicables directa e inmediatamente al trabajo real.
• El uso de esta técnica generalmente no requiere instalaciones o materiales ajenos al trabajo.
• Permite un aprendizaje eficiente y completo, puesto que el instructor puede verificar paso a paso los progresos o dificultades de los participantes, ya sea para continuar o corregir la operación.

Limitaciones

• No es aplicable en la enseñanza de habilidades intelectuales o de actitudes.
• Los equipos o herramientas no están fácilmente disponibles para el adiestramiento, ya que su función principal es la producción.
• Algunas operaciones se desarrollan rápidamente o sus movimientos son muy precisos, por lo cual, es difícil percibir sus fases durante la demostración.

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En ocasiones se tiene un gran volumen de información que se desea organizar de manera gráfica para observar la forma como se distribuyen los datos según su frecuencia de ocurrencia y tomar decisiones con base en ella.

La herramienta indicada para estos casos es el Histograma y para poder trabajar con él es necesario conocer primero cómo se organizan los datos. Para este fin se construyen las tablas llamadas “distribuciones de frecuencias”.

Interpretación del Histograma.

La forma del Histograma depende de la distribución de las frecuencias absolutas de los datos. Algunas de las formas más comunes que puede adoptar un Histograma son:

• Normal
• Sesgado a la derecha
• Sesgado a la izquierda
• Forma de U

Después de construido el Histograma, podemos responder en una forma inmediata a las siguientes preguntas:

•   ¿ Cuál es la forma de la distribución de los datos ?
•   ¿ Cuál es la relación con las especificaciones ?
•   ¿ Es necesario un cambio en el proceso / servicio ?

Limitaciones del Histograma.

• Muestra una condición a posteriori del proceso; es decir, no involucra el paso del tiempo.
• El número de datos que se necesita es relativamente grande.
• No se puede distinguir entre las causas normales o especiales de variación presentes en el proceso.
• El Histograma es incapaz de mostrar si el proceso exhibe inestabilidad estadística.

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El reporte A-3 es una herramienta muy poderosa para la solución de problemas. Establece la estructura concreta para implementar la administración del ciclo de mejora PHVA, ayuda al autor del reporte a tener un entendimiento más profundo de un problema o de una oportunidad, le marca la pauta en la manera cómo atacar dicho problema. Facilita la cohesión y la alineación dentro de la organización hacia el mejor curso de acción.

Existe un conjunto de principios también llamados comportamientos necesarios para apalancarse en el poder del reporte y convertirlo en una herramienta colaborativa de solución de problemas.

Existen siete elementos del pensamiento A-3

1. Procesos del pensamiento lógico.
2. Objetividad
3. Resultados y procesos
4. Síntesis, destilación, y visualización.
5. Alineación
6. Coherencia interna y consistencia con todo
7. Punto de vista sistémico

El pensamiento A3 es representado en el diagrama para la solución de problemas.

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La norma IATF 16949:2016, en la cláusula 8.5.1.1 requiere que las organizaciones desarrollen planes de control a nivel de sistema, subsistema, componentes y/o materiales, para el sitio de fabricación pertinente y todos los productos suministrados.

Para realizar los planes de control se necesitan realizar Design FMEAs (Análisis de Modos de Falla y Efectos de Diseño) previos. A continuación, se describe brevemente cuál es el enfoque a utilizar durante el desarrollo de los FMEAs:

FMEA de Sistema

Con este enfoque se analiza la parte a producir en el contexto del sistema en que ésta será usada y las diferentes interacciones con su entorno. Ejemplos de sistemas incluyen: Sistema del Chassis, Sistema Powertrain ó Sistema Interior, etc. El enfoque de los FMEAs de Sistemas es abordar todas las fases e interacciones entre los sistemas, subsistemas, medio ambiente y los clientes.

FMEAs de Subsistemas

Un FMEA de Subsistemas es un subconjunto de un FMEA de sistemas. Un ejemplo de un subsistema es el subsistema de suspensión frontal, el cual es un subconjunto del Sistema del

Chassis. El enfoque los AMEFs de subsistemas es abordar todas las interfases e interacciones entre los componentes del sistema y las interacciones con otros subsistemas o sistemas.

FMEAs de Componentes

Un FMEA de componentes es un subconjunto de un FMEA de subsistemas. Por ejemplo, un pedal de frenos es un componente del ensamble de frenos, y el cual es un subsistema del sistema del chassis.

Una forma muy usada de representar estas interacciones es a través de un Boundary Diagram de Diseño.

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En agosto de 2014 se agregó por primera vez a la lista GADSL (Global Automotive Declarable Substance List) la necesidad de declarar y en algunos casos, controlar el uso de las sustancias Biocidas.

Los biocidas son sustancias químicas sintéticas o de origen animal que se usan para estruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la acción o ejercer un control de otro tipo sobre cualquier organismo considerado nocivo para el hombre.

Considerando que los biocidas son necesarios para el control de los organismos perjudiciales para la salud del hombre y de los animales y para el control de los organismos dañinos para los productos naturales o manufacturados; que los biocidas pueden implicar riesgos de distinto tipo para los hombres, los animales y el medio ambiente, debido a sus propiedades intrínsecas y a los modos de utilización correspondientes.

En la industria automotriz se usan los biocidas en 3 aplicaciones principales:

Producto Tipo 7 – Conservantes para películas.

Conservación de películas o recubrimientos mediante el control del deterioro microbiano o del crecimiento de algas.

Producto Tipo 8 – Protectores para maderas.

Productos empleados para la protección de la madera.

Producto Tipo 9 – Protectores de fibras, cuero, caucho y materiales polimerizados.

Productos empleados para la conservación de materiales fibrosos o polimerizados, como cuero, caucho o papel.

La presencia de biocidas en productos de la industria automotriz debe ser declarada y en ciertas aplicaciones éstos no pueden ser usados, o su cantidad debe ser controlada.

Si un producto contiene sustancias químicas clasificadas como biocidas pero no son usadas con esa intención, no existe restricción para su uso.

En SPC Consulting Group podemos ayudarte con el sistema IMDS (International Material Data System).

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La GADSL es la lista global de sustancias declarables en la industria automotriz y puede ser descargada en el siguiente link:  http://www.gadsl.org 

Esta lista es la base del sistema IMDS y debe ser conocida y entendida por los profesionales de la industria automotriz.

Clasificación de las sustancias declarables:

 P = Prohibida. Su uso es prohibido por ley en ciertas aplicaciones o se puede usar hasta cierto límite permitido.

D = Declarable. Puede ser usada pero se solicitará información adicional sobre su aplicación.

P/D = Prohibida / Declarable. Dependiendo de la aplicación es prohibida o declarable.

Códigos de razón:

LR = Legally Regulated. Sustancia legalmente regulada. Su uso en un vehículo implica un riesgo significativo a la salud o al medio ambiente.

FA = For Assessment. Sustancia que en el futuro podría ser regulada. Se declara para evaluaciones y auditorías gubernamentales.

FI = For Information. Sustancia rastreada sólo para propósitos informativos.

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Cuando se usa la metodología 8Ds para la implementación de Acciones Correctivas efectivas, en la D4 debemos identificar la causa raíz del problema, así como cuál fue el punto de escape.

Punto de Escape.

Lugar en el proceso donde el problema se pudo haber detectado y contenido, pero no se detectó. Control de proceso o producto implementado que falló en cumplir su función.

Debemos aislar el punto de escape, es decir, el punto en el que alguien podría haber reconocido el problema y prevenir sus efectos, pero no lo hizo.

Las siguientes preguntas ayudan a la identificación del Punto de Escape:

• ¿Cuál es la capacidad de detección del proceso? ¿Cuál es el valor del gage R&R?
• ¿Está localizado el proceso de detección en la localidad correcta en el proceso?
• ¿Son las acciones de detección ejecutadas en el momento correcto?

Se pueden revisar las tablas de detección en el PFMEA para conocer los tipos de controles de detección y su verdadera capacidad de detección.

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La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:

• Símbolo de la característica geométrica (Planicidad, Perpendicularidad, Paralelismo, etc.).

• Comportamiento de la tolerancia.
  • Forma de la zona de tolerancia.
  • Tamaño de la zona de tolerancia.
  • Modificador de la condición de material (MMC, LMC, Free State, etc).

• Datums (superficie, línea, punto, eje, etc.)
  • Datum primario
  • Datum secundario.
  • Datum terciario.

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A continuación, se presenta un comparativo entre los contenidos de la norma ISO 19001:2011 vs ISO 19011:2018.

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