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Estudia el comportamiento de un proceso considerando el número de defectos encontrados al inspeccionar una unidad de producto o servicio.

La gráfica c debe utilizarse sólo cuando el área de oportunidad de encontrar defectos permanece constante.

Las gráficas c tienen los siguientes objetivos:

• Reducir el costo de tener que repetir trabajos.
• Informar a supervisores y a la administración acerca del nivel de calidad.
• Determinar qué tipo de defectos no son permisibles en un producto o servicio, e informar sobre la probabilidad de ocurrencia de defectos en un área o proceso de trabajo.

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Se utiliza para graficar las unidades defectuosas, y no el porcentaje que éstas representan, siendo constante el tamaño de muestra.

Las muestras deben ser suficientemente grandes, de tal modo que encontremos una o varias unidades defectuosas en cada subgrupo.

La experiencia enseña que los tamaños de la muestra no deben ser menores a 50 unidades, aunque este número debe de considerarse sólo como de referencia.

Las gráficas np tienen los siguientes objetivos:

• Conocer las causas que hacen que deban repetirse los trabajos.
• Obtener el registro histórico de una o varias características de una operación o actividad en un proceso de trabajo.
• Investigar el curso o tendencia de un defecto o de un grupo de defectos.
• Detectar causas especiales de variación.

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La organización debe ofrecer evidencia de que las verificaciones dimensionales requeridas por los registros de diseño y los Planes de Control se han completado y que los resultados indican cumplimiento con los requerimientos especificados. La organización debe contar con resultados dimensionales para cada proceso de manufactura único, ejemplo, celdas o líneas de producción y todas las cavidades, moldes, patrones o dados. La organización debe registrar los resultados finales de todas las dimensiones (excepto las dimensiones de referencia), características, y especificaciones como se notan en los registros de diseño y en los Planes de Control.

La organización debe indicar las fechas de los registros de diseño, los niveles de cambios y cualquier documento de cambios de ingeniería autorizados que no se hayan incorporado en los registros de diseño de la parte en cuestión. La organización debe registrar el nivel de cambio, la fecha del dibujo, el nombre de la organización y el número de la parte en todos los documentos auxiliares, hojas de tolerancias y dimensionamientos geométricos u otros dibujos auxiliares usados en conjunto con el dibujo de la parte. La organización debe identificar una de las partes medidas como muestra master.

NOTA 1: El formato de Resultados Dimensionales, un dibujo, hojas de tolerancias y dimensionamiento geométrico (GD&T) o un dibujo checado donde los resultados estén legiblemente escritos en el dibujo de la parte, incluyendo secciones cruzadas, trazos, ó diagramas conforme apliquen, pueden ser usados para este propósito.

NOTA 2: Los resultados dimensionales no aplican para materiales a volumen/granel.

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Con el uso del Diseño de experimentos se puede:

• Verificar las X´s vitales que impactan la calidad de la Y de interés.
• Identificar la mejor combinación de valores para las x´s vitales para optimizar un proceso.

Variables independientes (X´s): Son las causas de variación en el proceso y también se conocen como factores.

Variables dependientes (Y): La cantidad que medimos para determinar el impacto de las x´s. Son el efecto de la variación en las x´s.

Niveles: Los ajustes que se le darán a las x´s.

Efectos principales: La diferencia entre los niveles de cada factor.

Interacciones: Diferencias entre dos o más combinaciones de niveles de los factores.

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El porcentaje de unidades defectuosas (p) se define como la razón del número de artículos, trabajos o procesos que se encontraron “defectuosos” (X) dentro de un total examinado (n):  p = X/n

El porcentaje de productos defectuosos se expresa como fracción decimal para el cálculo de límites de control. La fracción, sin embargo, se convierte generalmente en porcentaje cuando se transcribe en la gráfica.

Las muestras que se utilizan para elaborar esta gráfica pueden ser de tamaño variable. Cuanto mayor sea la muestra, más estable será la evaluación del desarrollo del proceso.

Las gráficas p tienen los siguientes objetivos:

• Dar seguimiento al porcentaje promedio de los productos o servicios con defectos.
• Poner en alerta a la Dirección ante cualquier cambio en el nivel medio d e calidad.
• Actuar sobre aquellos puntos fuera de control para identificar y corregir las causas de la mala calidad.
• Describir la presencia de causas especiales de variación, ya sea en la forma de puntos fuera de control, o bien de tendencias en los puntos.

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Un mapa de procesos de alto nivel es una representación cronológica de los cuatro o cinco pasos más significativos en un proceso. Este mapa de alto nivel permite tener una visión general del proceso de una manera visual simplificada.

Un diagrama COPIS ayudará a entender el proceso y validar el alcance del proyecto.

El COPIS es un mapa de proceso de alto nivel que identifica:

Customer –  Cliente

Outputs     –  Salidas

Process    –  Proceso

Inputs       –  Entradas

Supplier   –  Proveedor

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Es la variación en las mediciones obtenidas por un mismo sistema de medición, es decir, midiendo varias veces la misma característica en la misma parte por el mismo observador, usando el mismo instrumento de medición en un mismo medio ambiente. Es la variación del sistema de medición “consigo mismo” y es comúnmente referida como Equipment Variation (E.V.). Es una variación de causa común (error aleatorio).

Algunas posibles causas para una pobre repetibilidad incluyen:

• Consigo mismo de la parte: forma, posición, acabado de la superficie, consistencia de la parte.
• Consigo mismo del instrumento: reparación, desgaste, falla de equipo o fixture, pobre calidad o mantenimiento.
• Consigo mismo del estándar: calidad, clase, desgaste.
• Consigo mismo del método: variación en el setup, técnica utilizada, ajuste a cero, sujeción.
• Consigo mismo del observador: técnica utilizada, posición, falta de experiencia, habilidades de manipulación o entrenamiento, sentimientos, fatiga.
• Consigo mismo del medio ambiente: fluctuaciones de temperatura, humedad, vibración, iluminación, limpieza, etc.
• Proceso no estable, operación incorrecta.
• Diseño del instrumento o método no robusto.
• Gage equivocado para la aplicación.
• Distorsión del gage o de la parte.
• Error de aplicación: tamaño de la parte, posición, habilidad del operador, fatiga, error de observación.

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Reproducibilidad / Reproducibility. Es la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes observadores usando el mismo instrumento de medición cuando miden la misma característica de la misma parte y en el mismo medio ambiente. La variación por reproducibilidad se ve incrementada en sistemas de medición influenciados por la habilidad del observador. Es la variación “entre evaluadores” y comúnmente es referida como Appraiser Variation (A.V.)

Algunas posibles causas para un error de reproducibilidad incluyen:

• Entre las partes (muestras): Una diferencia promedio cuando se miden partes de los tipos A, B, C, usando el mismo instrumento, observadores y método.
• Entre los instrumentos: Una diferencia promedio cuando se usan los instrumentos A, B, C, etc. Para la misma parte, observador y medio ambiente.
• Entre los estándares: Influencia promedio de ajuste a diferentes estándares en el proceso de medición.
• Entre los métodos: Diferencia promedio causada por sistemas manuales contra automáticos, ajuste a cero, sujeción.
• Entre los observadores (operadores): diferencia promedio entre los operadores A,B,C causada por entrenamiento, técnica utilizada, habilidad y experiencia. Este es el estudio recomendado para la calificación de productos y procesos e instrumentos de medición manual.
• Entre los ambientes: Diferencia promedio en las mediciones a lo largo de los tiempos 1, 2 y 3 causados por ciclos ambientales. Este es el estudio más comúnmente utilizado para la calificación de productos y procesos altamente automatizados.
• Violaciones del supuesto de estudio.
• Diseño del instrumento o método no robusto.
• Efectividad del entrenamiento del operador.
• Error de aplicación: tamaño de la parte, posición, habilidad del operador, fatiga, error de observación.

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Sustancia Básica.  Elementos químicos o sus compuestos, que forman los materiales.
Son creadas y mantenidas disponibles por IMDS.

Sustancia CAS.- Sustancia claramente definida con número CAS asignado.
Ejemplo:  Cobre CAS# 7440-50-8, Benzeno CAS# 71-43-2, etc.

Pseudo-Sustancia.- Es una descripción exacta de una sustancia o del grupo de la sustancia pero no tiene un CAS# asignado, por ejemplo: “Acrylic Resin”. Estas sustancias son aceptadas como sustancias reales y no son consideradas Wildcards.

Joker / Wildcard.-  No definen a una sustancia específica. Existe una cantidad limitada  de jokers / wildcards disponibles. No se pueden usar en lugar de sustancias declarables o prohibidas.

• Las sustancias declarables en la GADSL son identificadas con color azul.
• Las sustancias prohibidas en la GADSL son identificadas con color rojo.
• Las sustancias incluidas en la lista de REACH-SVHC se muestran subrayadas.

.                                   A G U A                                                            B E N Z E N O C6H6                                                           C R O M O

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La filosofía Lean Manufacturing persigue la reducción de los desperdicios en los procesos en la búsqueda de un sistema de trabajo óptimo. A continuación se presentan cuáles son los 7 desperdicios que deben ser reducidos.

Los 7 Desperdicios.

1.- SOBREPRODUCCIÓN:   El peor tipo de desperdicio es la sobre producción, y esta ocurre cuando la operación continúa después de que debió detenerse, causando que se generen inventarios que el cliente no necesita

2.- ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales de la cadena de valor se detienen porque no han recibido el material que se suponía deberían de tener y es aquí donde los recursos se pierden usándolos en actividades que no generan valor.

3.- TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP inventarios en proceso que son movidos de una operación a otra. El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una porque agrega tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos dañar el producto.

4.- EXTRAPROCESO: Aquí nos referimos a las operaciones que se agregan que no pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re trabajos, reprocesos, manipulaciones y almacenajes. Lo anterior ocurre por los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre producciones, información de ventas equivocada.

5.- INVENTARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el cliente, aquí incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario en proceso y demasiado producto terminado.  Los excesos de inventario también incluyen las partes que no han sido enviadas y las refacciones que nunca son usadas. Solo mantenga en la cadena de valor los materiales que el cliente vaya a usar.

6.- MOVIMIENTOS: Este término se refiere a los pasos extras que los empleados o los equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por defectos, re procesos, sobre producción, muy poco o inventario excedido tanto los movimientos adicionales como la transportación excedente toma tiempos adicionales de fabricación no agregando valor al producto o servicio.

7.-DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.

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