Mantenimiento Autonomo en 7 Pasos
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Preguntas frecuentes
¿Que es el Mantenimiento Productivo Total TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofia de gestion que busca eliminar perdidas en la produccion mediante la participacion activa de todos los empleados en el mantenimiento y mejora de los equipos, con el objetivo de maximizar su eficiencia y disponibilidad.
¿Cuales son las 4 fases del TPM?
Las 4 fases del TPM son:
- Preparacion: Se establece la organizacion, se seleccionan los equipos piloto y se capacita al personal.
- Introduccion: Se implementan las primeras mejoras en los equipos piloto, se establecen estandares y se promueve la participacion de los empleados.
- Implantacion: Se extiende el TPM a toda la planta, se establecen sistemas de gestion y se busca la mejora continua.
- Consolidacion: Se alcanzan los objetivos de TPM, se mantiene la mejora continua y se busca la excelencia en el mantenimiento.
¿Cuales son los pasos de TPM?
La funcion principal del TPM (Mantenimiento Productivo Total) es eliminar perdidas en la produccion mediante la participacion activa de todos los empleados en el mantenimiento y mejora de los equipos, maximizando su eficiencia y disponibilidad.
¿Cual es el objetivo de la TPM?
El objetivo principal del TPM es eliminar las perdidas en la produccion, maximizar la eficiencia de los equipos y crear un entorno de trabajo seguro y productivo a traves de la participacion activa de todos los empleados en el mantenimiento y mejora de los equipos.
¿Cuales son los 3 objetivos del TPM?
Los 3 objetivos principales del TPM son:
- Cero averias: Eliminar las fallas y averias inesperadas en los equipos.
- Cero defectos: Asegurar que los productos fabricados cumplan con los estandares de calidad, sin defectos.
- Cero accidentes: Crear un entorno de trabajo seguro para prevenir accidentes y lesiones.
Introduccion
El Mantenimiento Autonomo optimiza la eficiencia de los equipos al involucrar a los operarios en la limpieza, lubricacion y mantenimiento regular. Este enfoque promueve una mayor responsabilidad operativa y previene el deterioro, mejorando significativamente la fiabilidad y el rendimiento de las maquinas en la planta.
Las 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke (clasificacion, orden, limpieza, estandarizar y disciplina) son principios basicos de la direccion de operaciones. En el momento actual, aunque la mayoria de las fabricas aplican algunos de estos principios, muchos lo hacen superficialmente.
La direccion esta a menudo mas interesada con las apariencias, tales como pintar ciertas partes de las instalaciones, e ignoran la limpieza interna que exige desmontar y mover piezas. Cubrir con pintura el polvo, la suciedad, y la grasa es como poner sobre una piel sucia o enferma un grueso vestido que la tape. El mantenimiento autonomo puede ser considerado parte de la Manufactura Esbelta.
Se recomienda que las companias que deseen evitar un mantenimiento autonomo superficial adopten un enfoque de siete pasos que incluya la maestria progresiva de las 5S. Los trabajadores individuales adquieren las capacidades correspondientes a cada paso a traves del entrenamiento y la practica. Solamente despues de completar el entrenamiento en un concepto y de confirmado el hecho, se permite al trabajador progresar al proximo paso.
Pasos de Mantenimiento Autonomo
1. Limpieza inicial
Los operarios desarrollan el interes y compromiso con sus maquinas a traves de una limpieza profunda de las mismas. La limpieza es un proceso educacional del que surgen diversas cuestiones (―Por que esta parte acumula suciedad tan rapidamente?) y se contestan otras (―no hay vibraciones cuando este perno esta adecuadamente apretado‖). Los operarios aprenden que la limpieza es inspeccion. Tambien aprenden la lubricacion basica y las tecnicas de anclaje y se capacitan en detectar problemas del equipo.
2. Contramedidas por las causas y efectos de la suciedad y el polvo
Cuanto mas dificil sea para una persona realizar la limpieza inicial, mas fuerte es el deseo de mantener limpio el equipo y, por tanto, de reducir el tiempo de limpieza. Deben adoptarse medidas para eliminar las causas de la suciedad, polvo, esquirlas, etc., o de limitar la dispersion y adherencia de particulas (p. e., usando cubiertas y blindajes).
Si una causa no puede retirarse completamente, deben determinarse procedimientos de limpieza e inspeccion mas eficientes para las areas problema. Cada taller es responsable de limpiar y mejorar su area de trabajo, pero el staff de ingenieria y mantenimiento debe cooperar con ellos y apoyar sus esfuerzos.
3. Estandares de limpieza y lubricacion
En los pasos 1 y 2, los operarios identifican las condiciones basicas que deben aplicarse al equipo. Cuando se ha hecho esto, los circulos TPM pueden establecer estandares para un trabajo de mantenimiento basico rapido y efectivo para evitar deterioro, p.e., limpiar, lubricar, y apretar pernos en cada pieza del equipo.
Obviamente, el tiempo disponible para limpieza, lubricacion, apretado de pernos, y detectar los defectos menores es limitado. Los supervisores deben dar a los operarios margenes de tiempo razonables para gastarlos en esas tareas – por ejemplo, diez minutos cada dia antes y despues de operacion, treinta minutos en los fines de semana y una hora al final de cada mes. Si los estandares fijados por los operarios no pueden mantenerse dentro de los margenes de tiempo establecidos, deben mejorarse las practicas de limpieza y lubricacion.
Esto puede conseguirse investigando ideas innovativas, tales como controles visuales que muestren los limites en los calibres de nivel de los engrasadores, junto con un mejor posicionamiento de los engrasadores y metodos mas eficientes de lubricacion. En tales casos, los operarios pueden hacer cambios con el pleno apoyo y cooperacion de supervisores y staff.
4. Inspeccion general
Los pasos 1 al 3 se realizan para evitar el deterioro y controlar las condiciones basicas de mantenimiento del equipo — limpieza, lubricacion, y apretado de pernos. En el paso 4, intentamos medir el deterioro con una inspeccion general del equipo. Adicionalmente, al trabajar restaurando las buenas condiciones de operacion del equipo, se incrementa la competencia de los operarios del equipo.
Inicialmente, los lideres de circulos TPM reciben entrenamiento en estos procedimientos de inspeccion (una categoria de inspeccion a la vez) usando un manual de inspeccion general preparado por el staff y supervisores. Estos lideres participan lo aprendido con los miembros de su circulo. Los grupos de trabajadores trabajan juntos para identificar y reconocer las areas problematicas descubiertas durante la inspeccion de mantenimiento, el circulo toma la accion necesaria para corregir el deterioro y mejorar las areas afectadas.
El entrenamiento en inspeccion general debe realizarse en una categoria a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad. Su efectividad se audita y refuerza con entrenamiento adicional y aplicaciones practicas. Este ciclo de entrenamiento, aplicacion, auditoria, y modificacion se repite para cada categoria de inspeccion.
Este cuarto paso puede requerir largo tiempo para completar- se, porque todos los operarios deben desarrollar la habilidad para detectar anomalias. Sin embargo, es el mejor metodo para producir operarios competentes, de forma que es un paso que no debe apresurarse. Los resultados positivos no podran lograrse hasta que cada trabajador adquiera los conocimientos necesarios.
Los tres primeros pasos del mantenimiento autonomo se centran en requerimientos basicos, y por tanto los esfuerzos en estos pasos iniciales no pueden siempre exhibir resultados dramaticos. Sin embargo, para el final del paso 4, la compania debe poder contemplar cambios espectaculares, tales como una reduccion del 80 por ciento en los fallos del equipo o una tasa de efectividad global del equipo por encima del 80 por ciento.
Si por este tiempo no aparecen resultados, probablemente no se ha adquirido maestria en los conocimientos ensenados en los paso iniciales. Ello puede tambien senalar un nivel bajo generalizado de ―expertise‖ tecnico. Si este es el caso, es mejor empezar otra vez y comenzar por elevar el nivel tecnico.
5. Inspeccion autonoma
En el paso 5, los estandares establecidos en los pasos 1 al 3 y los estandares de inspeccion tentativos se comparan y reevaluan para eliminar cualesquiera inconsistencias y asegurar que las actividades de mantenimiento encajan dentro de las metas y periodos de tiempo establecidos.
En este periodo los operarios ya estan plenamente entrenados para conducir una inspeccion general (paso 4), y el departamento de mantenimiento debe establecer un calendario de mantenimiento anual y preparar sus propios estandares de mantenimiento. Los estandares desarrollados por los circulos de los talleres deben entonces compararse con estos estandares de mantenimiento para corregir omisiones y eliminar solapes en categorias individuales. Las responsabilidades de los dos grupos deben definirse claramente de forma que se realiza una inspeccion completa para cada categoria.
6. Organizacion y orden
Seiri, u organizacion, significa identificar los aspectos a dirigir del area de trabajo y fijar estandares apropiados para ello. Este es un trabajo de directores y supervisores, quienes deben minimizar y simplificar los objetos o condiciones a gestionar. Seiton, u orden o arreglo apropiado, que significa adherirse a los estandares establecidos, es principalmente de la responsabilidad del operario. Parte de las actividades de los circulos debe siempre enfocarse a mejoras que hagan mas facil seguir los estandares.
Seiri y Seiton son por tanto actividades de mejora que promueven la simplificacion, organizacion, y adherencia a los estandares — modos de asegurar que la estandarizacion y controles visuales se instituyen en toda la fabrica.
Los pasos 1 al 5 enfatizan las actividades concernidas con la inspeccion y mantenimiento de las condiciones basicas del equipo (limpieza, lubricacion, y apretado de pernos). Sin embargo, el rol del operario es mucho mas amplio que esto.
En el paso 6, los directores y supervisores toman el liderazgo para completar la implantacion del mantenimiento autonomo evaluando el rol de los operarios y clarificando sus responsabilidades. Por ejemplo, ¿que deben hacer los operarios para evitar averias y defectos, y que capacidades adicionales deben adquirir? Sobre la base de las experiencias de los operarios hasta este punto, los directores deben ampliar el perfil de sus actividades relacionadas con el equipo.
Ademas del mantenimiento de las condiciones basicas y de la inspeccion del equipo, los operarios deben ser tambien responsables de:
- Operacion y preparaciones de maquinas correctas (condiciones de montaje y chequeo de calidad del producto)
- Deteccion y tratamiento de condiciones anormales
- Registrar datos de la operacion, calidad, y condiciones de proceso
- Servicios menores de maquinas, moldes, plantillas, y utiles
La tabla siguiente es un ejemplo de estandares de organizacion y orden:
7. Implantacion plena del mantenimiento autonomo
A traves de las actividades de los circulos de calidad conducidas por los supervisores (paso 6), los trabajadores desarrollan una mayor moral y competencia. Ultimamente, llegan a ser trabajadores independientes, entrenados, y en los que se puede confiar, de los que cabe esperar que verifiquen su propio trabajo e implanten mejoras autonomamente.
En esta fase, las actividades de los circulos se centran en eliminar las seis perdidas e implantar en cada taller las mejoras adoptadas por los equipos de proyecto en los equipos de modelo.
Auditoria del mantenimiento autonomo
Las auditorias de las actividades de los circulos sobre los equipos realizadas por supervisores y staff juegan un rol importante en un desarrollo efectivo del sistema de mantenimiento autonomo. Para conducirlas efectivamente, los supervisores y el staff deben entender a fondo el entorno del area de trabajo; deben proveer a los circulos con las instrucciones apropiadas y estimularles a dar a los trabajadores un sentido de logro conforme completan cada paso.
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