Los 7 Desperdicios + 1 En la Manufactura

¿Que son los 7 desperdicios + 1?

Desperdicio es todo derroche o desaprovechamiento de los recursos y talentos con los que cuenta una organización y entre los que destacan: Materiales, maquinaria y equipo, tiempo, espacio, competencias, talento humano, etc.

El uso productivo o correcto aprovechamiento de estos recursos nos conduce a la reducción del desperdicio y a la conservación de los recursos.

Taiichi Ohno identificó 7 tipos de desperdicios a los que posteriormente en Toyota agregaron uno más.

.¿Cuáles son los 8 Desperdicios?

  1. Muda de sobreproducción

Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal desperdicio y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.

  1. Muda de exceso de inventario o de stock

Excesivo almacenamiento de materia prima o materiales, producto en proceso y producto terminado. Simplemente es dinero invertido y detenido en materiales que en un mejor caso estaría dando algún redito si ese dinero estuviese en el banco.

  1. Muda de retrasos, esperas y paros

Personal esperando por información, instrucciones de trabajo, materiales, piezas o herramientas necesarias para

realizar su trabajo; clientes o visitantes esperando a ser atendidos; piezas esperando para continuar su procesamiento;

maquinaria parada por averías, etc. Son solo algunos de los ejemplos relacionados a retrasos, esperas y paros.

  1. Muda de transporte y envíos

Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia/desde el almacén, o hacia/desde otras áreas o procesos.

  1. Muda de desplazamientos y movimientos

Cualquier movimiento físico o desplazamiento que el personal realice que no agregue valor al producto o servicio, p. ej. cuando las personas deben bajar y subir documentos, desplazarse para buscar materiales, entre otros.

  1. Muda de sobre-procesamiento y actividades que no agregan valor

Realizar procedimientos innecesarios o que no agregan valor: contar, acomodar, inspeccionar, revisar o duplicar procesos. Utilizar herramienta o equipo inapropiado, desarrollar características o funciones en los productos que no son valoradas por los clientes, etc.

  1. Muda de rechazos, fallos y defectos

Corrección de errores y re-trabajo derivado de la identificación de no conformidades o por devoluciones del cliente, destruir o re-procesar productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad, etc.

  1. Muda de competencias y talento humano

No aprovechar la creatividad e inteligencia de los colaboradores, sus competencias y potencial para eliminar desperdicios, mejorar la productividad, resolver los problemas de calidad e innovar.

Como identificar y reducir una muda.

El despliegue de esta metodología consume pocos recursos y tiempo, se compone de tres etapas: capacitar, identificar y reducir, las cuales giran en torno al nivel operativo y a la reducción de los desperdicios de manufactura, formando un triángulo de mejora.

El objetivo de la etapa “capacitar” es generar confianza y dotar a los trabajadores de elementos básicos, conceptuales y de procedimiento, para que estén en capacidad de identificar fácil y rápidamente cuándo una determinada actividad de producción aporta o no valor al producto o servicio que se le vende al cliente.

“Identificar” pretende conocer los principales desperdicios de manufactura en función de: ¿cuántos son?, ¿cuáles son?, ¿cómo son? y ¿dónde están?, lo cual se realiza a partir de la voz de las personas más conocedoras de los detalles del trabajo: el personal operativo.

“Reducir” se enfoca en responder a los interrogantes: ¿dónde, cómo y cuándo actuar? para potenciar el mejoramiento del proceso. La materialización de esta etapa se realiza a través de tres momentos: priorización, definición e implementación de acciones y mejora continua.

Ventajas y Desventajas

Ventajas de la Herramienta:

  • Tamaños de lotes de producción adecuados, satisfaciendo la demanda del cliente.
  • Reducir tiempos excesivos de las operaciones.
  • Reducir actividades que no aportan valor al producto.
  • Aprovechamiento de la capacidad de los equipos.
  • Una adecuada distribución de la planta.
  • Secuencia de actividades correctas.
  • Buen flujo de la producción.
  • Buenos niveles de stock.
  • Disminución de la fracción defectuosa.

Desventajas de la Herramienta:

  • Los costos de la implementación pueden llegar a ser elevados dado a que puede haber modificaciones en el diseño de la planta o en la compra o automatización de maquinarias, dependiendo el caso.
  • También se pueden incurrir en costos altos de capacitación de empleados para darles a conocer la herramienta su funcionamiento y aplicación desde cada puesto de trabajo.
  • No todos los desperdicios pueden eliminarse, dependiendo de la complejidad de la operación o actividad.

 

Conclusión:

No todos los desperdicios pueden eliminarse, pero con su reducción es posible impactar favorablemente el sistema productivo. Entre las principales herramientas para reducir los desperdicios, en las que se basa el trabajo realizado, están: 5S, Fabrica Visual y PDCA.

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