Los 7 Desperdicios + 1 En la Manufactura
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Preguntas frecuentes
¿Que son los 7 desperdicios mas 1?
Los 7 desperdicios mas 1 son actividades que no anaden valor a un producto o servicio y que, por lo tanto, deben eliminarse para mejorar la eficiencia y reducir costos. Estos desperdicios fueron identificados por el ingeniero Taiichi Ohno en Toyota y son conocidos como las «mudas».
¿Que es el 7.1 desperdicio?
No existe un «7.1 desperdicio» especifico dentro de la metodologia de los 7 desperdicios.
La metodologia de los 7 desperdicios, desarrollada en el sistema de produccion Toyota, identifica las actividades que no anaden valor en un proceso de produccion. Estos son:
- Sobreproduccion: Producir mas de lo necesario.
- Tiempo de espera: Esperar que se completen tareas.
- Transporte: Mover productos innecesariamente.
- Proceso excesivo: Realizar tareas que no anaden valor.
- Inventario: Tener mas inventario del necesario.
- Movimiento: Movimientos innecesarios de personas o equipos.
- Defectos: Producir productos defectuosos.
¿Que es el desperdicio tipo 1 en Lean?
No existe un «desperdicio tipo 1» definido especificamente dentro de la metodologia Lean.
La metodologia Lean identifica 7 tipos principales de desperdicio, a los cuales se les suele agregar uno mas, sumando un total de 8. Estos desperdicios, conocidos como «mudas», son actividades que consumen recursos sin agregar valor al producto final desde la perspectiva del cliente.
¿Cuales son los desperdicios de la manufactura esbelta?
Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta son:
- Sobreproduccion: Producir mas de lo necesario.
- Tiempo de espera: Esperar que se completen tareas.
- Transporte: Mover productos innecesariamente.
- Proceso excesivo: Realizar tareas que no anaden valor.
- Inventario: Tener mas inventario del necesario.
- Movimiento: Movimientos innecesarios de personas o equipos.
- Defectos: Producir productos defectuosos.
- No utilizar el talento de las personas: No aprovechar al maximo el potencial de los empleados.
Estos desperdicios representan actividades que consumen recursos sin agregar valor al producto final desde la perspectiva del cliente. La manufactura esbelta busca eliminar estos desperdicios para mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la calidad.
¿Que son los 7 desperdicios (mudas) + 1?
Desperdicio o muda, es todo derroche o desaprovechamiento de los recursos y talentos con los que cuenta una organizacion y entre los que destacan: materiales, maquinaria y equipo, tiempo, espacio, competencias, talento humano, etc.
El uso productivo o correcto aprovechamiento de estos recursos nos conduce a la reduccion del desperdicio (muda) y a la conservacion de los recursos.
Taiichi Ohno identifico 7 tipos de desperdicios o mudas a los que posteriormente en Toyota agregaron uno mas.
¿Cuales son los 8 Desperdicios (mudas)?
1. Muda de sobreproduccion
Procesar articulos mas temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal desperdicio o muda y la causa de la mayoria de los otros desperdicios.
2. Muda de exceso de inventario o de stock
Excesivo almacenamiento de materia prima o materiales, producto en proceso y producto terminado. Simplemente es dinero invertido y detenido en materiales que en un mejor caso estaria dando algun redito si ese dinero estuviese en el banco.
3. Muda de retrasos, esperas y paros
Personal esperando por informacion, instrucciones de trabajo, materiales, piezas o herramientas necesarias para
realizar su trabajo; clientes o visitantes esperando a ser atendidos; piezas esperando para continuar su procesamiento;
maquinaria parada por averias, etc. Son solo algunos de los ejemplos relacionados a retrasos, esperas y paros.
4. Muda de transporte y envios
Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; tambien incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia/desde el almacen, o hacia/desde otras areas o procesos.
5. Muda de desplazamientos y movimientos
Cualquier movimiento fisico o desplazamiento que el personal realice que no agregue valor al producto o servicio, p. ej. cuando las personas deben bajar y subir documentos, desplazarse para buscar materiales, entre otros.
6. Muda de sobreprocesamiento y actividades que no agregan valor
Realizar procedimientos innecesarios o que no agregan valor: contar, acomodar, inspeccionar, revisar o duplicar procesos. Utilizar herramienta o equipo inapropiado, desarrollar caracteristicas o funciones en los productos que no son valoradas por los clientes, etc.
7. Muda de rechazos, fallos y defectos
Correccion de errores y re-trabajo derivado de la identificacion de no conformidades o por devoluciones del cliente, destruir o re-procesar productos que no reunen las condiciones optimas de calidad, etc.
8. Muda de competencias y talento humano
No aprovechar la creatividad e inteligencia de los colaboradores, sus competencias y potencial para eliminar desperdicios (mudas), mejorar la productividad, resolver los problemas de calidad e innovar.
Como identificar y reducir una muda
El despliegue de esta metodologia consume pocos recursos y tiempo, se compone de tres etapas:
- Capacitar
- Identificar
- Reducir
Las cuales giran en torno al nivel operativo y a la reduccion de los desperdicios (mudas) de manufactura, formando un triangulo de mejora.
El objetivo de la etapa «capacitar», es generar confianza y dotar a los trabajadores de elementos basicos, conceptuales y de procedimiento, para que esten en capacidad de identificar facil y rapidamente cuando una determinada actividad de produccion aporta o no valor al producto o servicio que se le vende al cliente.
«Identificar» pretende conocer los principales desperdicios de manufactura en funcion de: ¿cuantos son?, ¿cuales son?, ¿como son? y ¿donde estan?, lo cual se realiza a partir de la voz de las personas mas conocedoras de los detalles del trabajo: el personal operativo.
«Reducir» se enfoca en responder a los interrogantes: ¿donde, como y cuando actuar? para potenciar el mejoramiento del proceso. La materializacion de esta etapa se realiza a traves de tres momentos: priorizacion, definicion e implementacion de acciones y mejora continua.
Ventajas y desventajas
Las ventajas de esta herramienta son:
- Tamanos de lotes de produccion adecuados, satisfaciendo la demanda del cliente
- Reducir tiempos excesivos de las operaciones
- Reducir actividades que no aportan valor al producto
- Aprovechamiento de la capacidad de los equipos
- Una adecuada distribucion de la planta
- Secuencia de actividades correctas
- Buen flujo de la produccion
- Buenos niveles de stock
- Disminucion de la fraccion defectuosa
Las desventajas de esta herramienta son:
- Los costos de la implementacion pueden llegar a ser elevados dado a que puede haber modificaciones en el diseno de la planta o en la compra o automatizacion de maquinarias, dependiendo el caso
- Tambien se pueden incurrir en costos altos de capacitacion de empleados para darles a conocer la herramienta su funcionamiento y aplicacion desde cada puesto de trabajo
- No todos los desperdicios pueden eliminarse, dependiendo de la complejidad de la operacion o actividad
No todos los desperdicios pueden eliminarse, pero con su reduccion es posible impactar favorablemente el sistema productivo. Entre las principales herramientas para reducir los desperdicios (mudas), en las que se basa el trabajo realizado, estan: 5S, Fabrica Visual y PDCA.
En SPC Consulting Group te ayudamos a entender como identificar y eliminar los desperdicios, con el objetivo de mejorar y eficientizar los procesos en tu empresa, mediante nuestros Servicios de Consultoria ayudamos a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos, comprendiendo sus necesidades, proporcionando soluciones practicas y efectivas.
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