Kanban
Acceso rápido
- Video
- Introducción a Kanban
- Eficiencia y Mejora Continua con Kanban
- Orígenes de Kanban en Toyota
- Beneficios del Sistema Kanban
- Control de la Producción y Demanda con Kanban
- Diferencia entre Kanban y Otros Sistemas de Producción
- Ajustes en el Sistema Kanban para Satisfacer la Demanda
- Las 6 Reglas de Toyota para Kanban
Preguntas frecuentes
¿Qué es el PPAP y para qué sirve?
El Proceso de Aprobación de Piezas para Producción (PPAP, por sus siglas en inglés) es una metodología estándar en la industria automotriz, desarrollada por el Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG). El objetivo principal del PPAP es asegurar que los proveedores y fabricantes puedan cumplir consistentemente con los requisitos de calidad y especificaciones del cliente antes de iniciar la producción en masa de piezas o componentes.
¿Cuáles son los 18 puntos del PPAP?
- Plan de Control del Proceso (Process Flow Diagram)
- Aprobación de Ingeniería de Cliente (Design Record)
- Lista de Materiales (Bill of Materials)
- Aprobación de Ingeniería de Proveedor (Engineering Approval)
- Análisis de Modos y Efectos de Falla del Diseño (DFMEA)
- Análisis de Modos y Efectos de Falla del Proceso (PFMEA)
- Plan de Control (Control Plan)
- Resultados de Estudios de Análisis del Sistema de Medición (Measurement System Analysis Studies)
- Resultados de Análisis Dimensional (Dimensional Results)
- Estudios de Capacidad del Proceso Inicial (Initial Process Studies)
- Documentación de Materiales y Rendimiento (Material Performance Test Results)
- Resultados de Pruebas de Desempeño (Performance Test Results)
- Aprobación de Apariencia del Producto (Appearance Approval Report, AAR)
- Muestra de Producción (Production Sample)
- Ayudas para la Inspección (Master Sample)
- Verificación de Cumplimiento con los Requisitos Específicos del Cliente (Checking Aids)
- Requisitos de Etiquetado y Empaque (Customer-Specific Requirements)
- Registro de Aprobación de Parte para Producción (Part Submission Warrant, PSW)
¿Qué es PPAP en inglés?
Introducción a Kanban
Kanban (かんばん / 看板) Literalmente letrero o cartel, es un sistema de programación para la producción Lean y Justo a Tiempo (JIT).
Este es un sistema para la administración de la cadena de suministro, desde el punto de vista de producción, y no es un sistema de control de inventario. Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota, para encontrar un sistema para mejorar y mantener un alto nivel de producción. Kanban es un método mediante el cual se consigue JIT. Kanban es muy utilizado dentro de la metodología de mejora continua Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing en ingles. Otras herramientas también utilizadas en la producción lean son TPM, SMED, Poka Yoke, 5S, entre otras.
Eficiencia y Mejora Continua con Kanban
Kanban se convirtió en una herramienta eficaz de apoyo al ejecutar un sistema de producción en su conjunto, y ha demostrado ser una excelente manera de promover la mejora. Las áreas de problemas se resaltaron mediante la reducción del número de kanban en circulación.
Orígenes de Kanban en Toyota
A fines de 1940, Toyota comenzó a estudiar los supermercados con la idea de aplicar las técnicas de almacenamiento y auto almacenamiento a la planta. En un supermercado, los clientes obtienen la cantidad necesaria en el momento preciso, ni más ni menos. Por otra parte, los supermercados almacenan sólo lo que se espera vender en un plazo determinado, y los clientes toman sólo lo que necesitan, ya que la oferta futura está asegurada. Esta observación condujo a Toyota a ver un proceso como un cliente de uno o más procesos anteriores, y los procesos anteriores son vistos como una especie de almacén. El cliente «proceso» va a la tienda para obtener los componentes necesarios que a su vez provoca que la tienda reponga existencias. En un principio, como en los supermercados, algunos carteles fueron utilizados para orientar los procesos de «shopping» en los lugares comerciales específicos dentro de la tienda.
Beneficios del Sistema Kanban
Un sistema Kanban, cuando se combina con herramientas de programación únicas, puede reducir drásticamente los niveles de inventario, aumentar la rotación de inventario, mejorar las relaciones con proveedor / clientes y mejorar la precisión de los horarios de fabricación.
Kanban alinea los niveles de inventario con el consumo real, se envía una señal para producir y entregar un nuevo envío cuando el material se consume. Con estas señales se realiza un seguimiento a través del ciclo de reposición, con lo que la visibilidad tanto para el proveedor y el comprador.
Control de la Producción y Demanda con Kanban
Kanban utiliza la tasa de demanda para controlar la velocidad de producción, pasando la demanda del cliente final a través de la cadena de procesos de cliente-tienda. En 1953, Toyota aplicó esta lógica en su tienda principal de la máquina de la planta.
Diferencia entre Kanban y Otros Sistemas de Producción
Un factor importante en el éxito de la programación de la producción basado en la demanda «pushing» son los pronósticos de la demanda que son recibidos de manera “push”. Kanban, por el contrario, es parte de un enfoque en el que la «atracción» proviene de la demanda. El suministro o producción se determina de acuerdo con la demanda real de los clientes. En contextos donde el tiempo de suministro es largo y la demanda es difícil de predecir, a menudo, lo mejor que uno puede hacer es responder rápidamente a la demanda observada. Esta situación es exactamente lo que un sistema kanban logra, pues se utiliza como una señal de demanda que inmediatamente se desplaza a través de la cadena de suministro. Esto asegura que las existencias intermedias celebradas en la cadena de suministro se controlan mejor, y son generalmente más pequeñas.
Ajustes en el Sistema Kanban para Satisfacer la Demanda
Si la respuesta de la oferta no es lo suficientemente rápida para satisfacer las fluctuaciones de la demanda real, provocando importantes pérdidas de ventas, la creación de valor en inventarios puede ser considerado más apropiado, y se logra mediante la colocación de más kanban en el sistema.
Las 6 Reglas de Toyota para Kanban
Taiichi Ohno dijo que para ser eficaz, kanban debe seguir estrictas sus reglas de uso. Toyota, por ejemplo, tiene seis reglas simples, y un estrecho seguimiento de estas reglas es una tarea de nunca acabar, lo que garantiza que el kanban hace lo que es requerida.
Las 6 reglas de Toyota
• No enviar productos defectuosos para el posterior proceso
• El proceso posterior toma sólo lo que necesita
• Producir solamente la cantidad exacta requerida por el siguiente proceso
• Nivel de la producción
• Kanban es un medio de ajuste fino
• Estabilizar y racionalizar el proceso
DERECHOS DE USO: Queda prohibido copiar, reproducir, distribuir, publicar, transmitir, difundir, o en cualquier modo explotar cualquier parte de este material sin la correcta atribución correspondiente o sin la autorización previa por escrito de Servicios Profesionales de Alta Consultoría S.C. (SPC Consulting Group) o de los titulares correspondientes.
Usted deberá citar este artículo copiando y pegando el siguiente texto:
Kanban
SPC Consulting Group
https://spcgroup.com.mx/kanban/
Si deseas saber más sobre Kanban, comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en diferentes ciudades como Monterrey, Querétaro, Guadajalara, entre otras dentro y fuera de la República Mexicana y en modalidad online desde cualquier ciudad.