Kanban (かんばん (看板)) (Literalmente letrero o cartel) es un sistema de programación para la producción lean y justo a tiempo (JIT). Este es un sistema para la administración de la cadena de suministro, desde el punto de vista de producción, y no es un sistema de control de inventario. Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota, para encontrar un sistema para mejorar y mantener un alto nivel de producción. Kanban es un método mediante el cual se consigue JIT. Kanban es muy utilizado dentro de la metodología de mejora continua Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing en ingles. Otras herramientas también utilizadas en la producción lean son TPM, SMED, Poka Yoke, 5S´s, entre otras.
Kanban se convirtió en una herramienta eficaz de apoyo al ejecutar un sistema de producción en su conjunto, y ha demostrado ser una excelente manera de promover la mejora. Las áreas de problemas se resaltaron mediante la reducción del número de kanban en circulación.
Orígenes
A fines de 1940, Toyota comenzó a estudiar los supermercados con la idea de aplicar las técnicas de almacenamiento y auto almacenamiento a la planta. En un supermercado, los clientes obtienen la cantidad necesaria en el momento preciso, ni más ni menos. Por otra parte, los supermercados almacenan sólo lo que se espera vender en un plazo determinado, y los clientes toman sólo lo que necesitan, ya que la oferta futura está asegurada. Esta observación condujo a Toyota a ver un proceso como un cliente de uno o más procesos anteriores, y los procesos anteriores son vistos como una especie de almacén. El cliente «proceso» va a la tienda para obtener los componentes necesarios que a su vez provoca que la tienda reponga existencias. En un principio, como en los supermercados, algunos carteles fueron utilizados para orientar los procesos de «shopping» en los lugares comerciales específicos dentro de la tienda.
Un sistema Kanban, cuando se combina con herramientas de programación únicas, puede reducir drásticamente los niveles de inventario, aumentar la rotación de inventario, mejorar las relaciones con proveedor /clientes y mejorar la precisión de los horarios de fabricación. Kanban alinea los niveles de inventario con el consumo real, se envía una señal para producir y entregar un nuevo envío cuando el material se consume. Con estas señales se realiza un seguimiento a través del ciclo de reposición, con lo que la visibilidad tanto para el proveedor y el comprador.
Kanban utiliza la tasa de demanda para controlar la velocidad de producción, pasando la demanda del cliente final a través de la cadena de procesos de cliente-tienda. En 1953, Toyota aplicó esta lógica en su tienda principal de la máquina de la planta.
Operación
Un factor importante en el éxito de la programación de la producción basado en la demanda «pushing» son los pronósticos de la demanda que son recibidos de manera “push”. Kanban, por el contrario, es parte de un enfoque en el que la «atracción» proviene de la demanda. El suministro o producción se determina de acuerdo con la demanda real de los clientes. En contextos donde el tiempo de suministro es largo y la demanda es difícil de predecir, a menudo, lo mejor que uno puede hacer es responder rápidamente a la demanda observada. Esta situación es exactamente lo que un sistema kanban logra, pues se utiliza como una señal de demanda que inmediatamente se desplaza a través de la cadena de suministro. Esto asegura que las existencias intermedias celebradas en la cadena de suministro se controlan mejor, y son generalmente más pequeñas.
Si la respuesta de la oferta no es lo suficientemente rápida para satisfacer las fluctuaciones de la demanda real, provocando importantes pérdidas de ventas, la creación de valor en inventarios puede ser considerado más apropiado, y se logra mediante la colocación de más kanban en el sistema.
Taiichi Ohno dijo que para ser eficaz, kanban debe seguir estrictas sus reglas de uso. Toyota, por ejemplo, tiene seis reglas simples, y un estrecho seguimiento de estas reglas es una tarea de nunca acabar, lo que garantiza que el kanban hace lo que es requerida.
Las 6 reglas de Toyota
• No enviar productos defectuosos para el posterior proceso
• El proceso posterior toma sólo lo que necesita
• Producir solamente la cantidad exacta requerida por el siguiente proceso
• Nivel de la producción
• Kanban es un medio de ajuste fino
• Estabilizar y racionalizar el proceso
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