APQP Advanced Product Quality Planning
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Preguntas frecuentes
¿Que es el APQP y para que sirve?
El APQP (Advanced Product Quality Planning o Planificacion Avanzada de la Calidad del Producto) es una metodologia utilizada en la industria manufacturera para asegurar la calidad y la eficacia en el desarrollo y lanzamiento de nuevos productos. Se utiliza principalmente en sectores como la automocion, pero su aplicacion se ha extendido a otras industrias.
¿Cuales son las 5 fases del APQP?
Las 5 fases del APQP son:
- Planificacion y Definicion: Se establecen los objetivos, responsabilidades y se crea el plan de trabajo.
- Diseno y Desarrollo del Producto: Se definen las especificaciones y se disena el producto para cumplir con los requisitos del cliente.
- Diseno y Desarrollo del Proceso: Se disenan los procesos de fabricacion y se establecen los controles necesarios.
- Validacion del Producto y Proceso: Se realizan pruebas y verificaciones para asegurar que el producto y el proceso cumplen con los requisitos.
- Lanzamiento, Produccion y Retroalimentacion: Se inicia la produccion y se recolecta informacion para mejorar continuamente.
¿Que es APQP y PPAP?
APQP (Planificacion Avanzada de la Calidad del Producto) es un marco estructurado para desarrollar productos y procesos que cumplan con los requisitos del cliente desde el inicio.
PPAP (Proceso de Aprobacion de Piezas de Produccion) es un proceso estandarizado para demostrar que un producto y su proceso de fabricacion cumplen con las especificaciones del cliente antes de la produccion en masa.
¿Como hacer un APQP?
Para hacer un APQP, sigue estos pasos generales:
- Forma un equipo multidisciplinario: Incluye representantes de diseno, ingenieria, calidad, compras, produccion y otros departamentos relevantes.
- Planifica y define el programa: Establece los objetivos, responsabilidades, cronograma y recursos necesarios. Define los requisitos del cliente y las especificaciones del producto.
- Disena y desarrolla el producto: Crea el diseno del producto y asegurate de que cumpla con los requisitos del cliente. Realiza revisiones de diseno y utiliza herramientas como AMEF para identificar y mitigar riesgos.
- Disena y desarrolla el proceso: Define los procesos de fabricacion y establece los controles necesarios para asegurar la calidad. Utiliza herramientas como diagramas de flujo y planes de control.
- Valida el producto y el proceso: Realiza pruebas y verificaciones para asegurar que el producto y el proceso cumplen con los requisitos. Documenta los resultados en un PPAP.
- Lanza la produccion y obten retroalimentacion: Inicia la produccion y recolecta datos para monitorear el desempeno y realizar mejoras continuas.
Recuerda: El APQP es un proceso iterativo, por lo que es importante revisar y ajustar el plan a medida que se avanza. Utiliza herramientas y metodologias de calidad para garantizar el exito del proyecto.
¿Cuantos elementos hay en APQP?
El APQP tiene 5 fases principales, pero dentro de esas fases hay 23 elementos clave que se deben abordar para una implementacion exitosa.
¿Que es APQP?
APQP es una guia en el proceso de desarrollo de un producto y tambien es una forma estandar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.
El APQP (por las siglas en ingles de Advanced Product Quality Planning o Planeacion Avanzada de la Calidad de Producto) es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comision formada por Ford, GM y Chrysler.
Esta herramienta APQP es utilizada hoy en dia por estas tres empresas, sus proveedores y algunas filiales.
APQP es el proceso o marco oficial de procedimientos y tecnicas requeridas para un sistema de desarrollo de productos en la industria, particularmente en la automotriz y fue desarrollado por la AIAG (Automotive Industry Action Group).
El APQP al igual que el PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas las Core Tools del sector automotriz y es un requisito de la norma internacional IATF 16949.
Objetivo del APQP
El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comision formada por Ford, GM y Chrysler. Esta herramienta es utilizada hoy en dia por estas tres empresas, sus proveedores y algunas filiales. El APQP sirve de guia en el proceso de desarrollo y tambien es una forma estandar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.
Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrializacion y el lanzamiento de nuevos productos.
Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos deberan estar terminados antes de que la produccion en serie inicie. Algunos temas que son monitoreados son: robustez del diseno, pruebas de diseno y el cumplimiento de las especificaciones, diseno del proceso de produccion, estandar de inspeccion de calidad, capacidad de proceso, capacidad de produccion, embalaje de producto, pruebas de productos y plan de formacion de operadores, entre otros.
Las 5 fases de APQP
Se han definido 5 fases para la ejecucion de este proceso. El manual de Core Tools de la AIAG para APQP detalla los elementos de entrada/salida para cada una de ellas. El manual de APQP define las entradas y salidas para cada etapa. Las salidas o entregables de la etapa 1 seran las entradas para la etapa 2 y asi sucesivamente. En total la lista de entradas y salidas consta de 49 puntos.
Etapa 1 de APQP: Planificacion y definicion del programa
Esta fase de APQP nos da una guia para comprender y traducir la voz del cliente, y asi, realizar una planeacion estructurada del producto o proceso, contemplando las caracteristicas especiales que permitiran asegurar la calidad.
En esta etapa, se definen los objetivos de calidad del producto, se identifican los requisitos del cliente y se establecen los planes y los recursos necesarios.
Primero, identificamos los objetivos de calidad del producto.
Por ejemplo, se establecerian requisitos para la seguridad, el rendimiento, la eficiencia energetica, la ergonomia y el diseno. Ademas, se identificarian los requisitos especificos del cliente, como la durabilidad, la facilidad de uso.
Las entradas a esta etapa del proceso son:
1.1 Voz del cliente
1.2 Plan de negocios
1.3 Benchmarking
1.4 Suposiciones del producto / proceso
1.5 Estudios de confiabilidad
1.6 Informacion de cliente interno
Salidas:
1.7 Metas de diseno
1.8 Metas de confiabilidad y calidad
1.9 Lista preliminar de materiales
1.10 Diagrama de flujo preliminar del proceso
1.11 Lista preliminar de caracteristicas especiales de producto y proceso
1.12 Plan de aseguramiento del producto
1.13 Soporte de la direccion
Otras salidas: listado de contactos clave, cronograma de proyecto, equipos
Interdisciplinarios formados y comprometidos (team feasibility commitment).
Etapa 2 de APQP: Diseno y desarrollo del producto
El APQP aqui nos guia hacia el uso de las herramientas para asegurar la calidad.
En esta etapa, se desarrollan prototipos del producto, se realizan pruebas para verificar su funcionamiento y se evaluan los resultados.
Estas son las salidas de la fase:
2.1 AMEF de diseno
2.2 Diseno para manufactura y ensamble
2.3 Verificacion del diseno (Que el diseno cumpla con los requerimientos)
2.4 Revision del diseno (Que el producto disenado cumpla los objetivos, por ejemplo, durabilidad, pruebas de rendimiento y pruebas de seguridad).
2.5 Construccion del prototipo / plan de control
2.6 Dibujos de ingenieria
2.7 Especificaciones de ingenieria
2.8 Especificaciones de materiales
2.9 Cambios a dibujos y especificaciones
2.10 Requerimientos de equipos, herramentales y refacciones
2.11 Caracteristicas especiales de producto y proceso
2.12 Requerimientos de equipos de Inspeccion y prueba (gages)
2.13 Compromiso de factibilidad / soporte de la direccion
Etapa 3 de APQP: Diseno y desarrollo del proceso
APQP nos permite visualizar y analizar el desarrollo del proceso.
En esta etapa, se validan los procesos de fabricacion para asegurarse de que sean capaces de producir el producto con la calidad requerida.
Durante esta etapa, se llevan a cabo los siguientes pasos:
- Desarrollo de la secuencia de produccion: se definen los pasos necesarios para producir el producto, incluyendo la seleccion de proveedores y la planificacion de la capacidad de produccion.
- Preparacion de las herramientas y los equipos: se identifican las herramientas y los equipos necesarios para producir el producto y se preparan para su uso.
- Desarrollo de los procedimientos de produccion: se definen los procedimientos necesarios para producir el producto, incluyendo los procedimientos de inspeccion y control de calidad.
Las salidas en esta etapa son:
3.1 Estandares de empaque (Generales)
3.2 Revision del sistema de calidad del producto/ proceso
3.3 Diagrama de flujo del proceso (operaciones, inspecciones, flujos).
3.4 Distribucion de planta
3.5 Matriz de caracteristicas
3.6 AMEF o analisis de modo y efecto de fallas de proceso
3.7 Plan de control de preproduccion
3.8 Instrucciones de proceso
3.9 Analisis de los sistemas de medicion (MSA).
3.10 Estudio preliminar de habilidad del Proceso
3.11 Especificaciones de empaque (Especificas)
3.12 Soporte de la direccion
Etapa 4 de APQP: Validacion del producto y proceso
Esta fase de APQP nos guia a verificar y validar los resultados obtenidos de las etapas previas, y de esta forma poder asegurar un buen lanzamiento de producto y/o proceso.
En esta etapa, se lleva a cabo la produccion del producto y se verifica su calidad para asegurarse de que se esta produciendo con los procesos validados y que se estan cumpliendo los requisitos del cliente.
Durante esta etapa, se llevan a cabo los siguientes pasos:
- Inicio de la produccion: se comienza la produccion del producto utilizando los recursos y los procedimientos definidos en la etapa anterior.
- Validacion del proceso: se llevan a cabo pruebas para verificar que el proceso de produccion es capaz de producir el producto con la calidad requerida. Estas pruebas pueden incluir pruebas de produccion piloto o pruebas de produccion a pequena escala. Normalmente estas pruebas se conocen como “run at rate” o produccion a plena capacidad.
Si se identifican problemas durante la validacion del proceso, se realizan ajustes para mejorar su eficacia y garantizar la calidad del producto.
Las salidas de esta etapa son:
4.1 Corridas de prueba y validacion de produccion (Run at rate).
4.2 Evaluacion del sistema de medicion
4.3 Estudio preliminar de capacidad del proceso
4.4 Aprobacion de partes de produccion (PPAP)
4.5 Evaluacion de empaque
4.6 Plan de control para produccion
4.7 Cierre de la planeacion de calidad y soporte de la direccion
Etapa 5 de APQP: Retroalimentacion, evaluacion y acciones correctivas
En esta etapa de APQP, se monitorean los procesos de fabricacion y se realizan ajustes para mantener la calidad del producto a niveles aceptables.
Tambien se resumen los aprendizajes adquiridos durante el desarrollo del APQP.
Durante esta etapa de APQP, se llevan a cabo los siguientes pasos:
- Emplear graficas de control u otra tecnica estadistica para identificar variacion de proceso. Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variacion.
- Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes de variacion.
- Asociarse con el cliente para recibir su retroalimentacion y hacer los cambios necesarios para corregir deficiencias y asegurar su satisfaccion, particularmente en cuanto a producto, entrega y servicio.
- Documentar las lecciones aprendidas en el proceso.
Las salidas de esta ultima etapa de APQP entonces seran:
5.1 Reduccion de la variacion
5.2 Mejora de la satisfaccion del cliente
5.3 Mejora de la entrega y servicio
5.4 Uso efectivo de las lecciones aprendidas
APQP y las Core Tools
A continuacion, veremos cuales son las herramientas clave de calidad o Core Tools para cada etapa del APQP:
Etapa 1 de APQP: Planificacion y definicion del programa
Analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): se utiliza para identificar los modos de falla potenciales y evaluar su impacto en el producto y el proceso.
Etapa 2 de APQP: Diseno y desarrollo del producto:
Plan de control de calidad: se utiliza para definir los requisitos de calidad del producto y los procedimientos de control de calidad a seguir durante la produccion, que se controlara, quien lo hara, cada cuando, con que y que hacer en caso de incumplimientos.
Etapa 3 de APQP: Diseno y desarrollo del proceso:
Analisis de Capacidad del Proceso y MSA, Measurement System Analysis: Se utilizan para evaluar la habilidad del proceso para cumplir las especificaciones definidas, asi como la precision y la estabilidad de las herramientas y equipos de medicion utilizados en el proceso de produccion.
Etapa 4 de APQP: Validacion del producto y proceso:
Control Estadistico de Procesos (SPC, Statistical Process Control): se utiliza para monitorear continuamente el rendimiento del proceso y detectar cualquier desviacion del comportamiento normal.
Plan de Procesos y Aprobacion del Producto (PPAP, Production Part Approval Process): se utiliza para verificar y aprobar que el proceso de produccion y el producto cumplen con los requisitos de calidad y los estandares del cliente.
Etapa 5 de APQP: Retroalimentacion, evaluacion y acciones correctivas:
Analisis de las causas raiz: se utiliza para identificar las causas subyacentes de los problemas de calidad y para desarrollar soluciones de mejora continua.
Conclusiones de APQP
Estas son algunas de las herramientas clave de calidad mas comunmente utilizadas en el proceso APQP, y pueden variar segun las necesidades y requisitos especificos de cada organizacion y de cada producto. Sin embargo, todas estas herramientas estan disenadas para ayudar a garantizar la calidad del producto y mejorar el proceso de produccion.
APQP es la guia fundamental para los procesos de introduccion de nuevos productos en la industria.
SPC cuenta con los recursos de capacitacion y asesoria necesarios para apoyar los procesos de las empresas de nivel global.
Articulo por SPC Consulting Group en colaboracion con el Ingeniero Gustavo Gutierrez.
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APQP Advanced Product Quality Planning
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