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APQP
La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto es un proceso básico del Sistema de Gestión de la Calidad, cuyo propósito fundamental es asegurar que, antes de entregar por primera vez un producto al cliente, se hayan seguido todos los pasos necesarios y se hayan establecido los controles para proporcionar un producto de calidad, a tiempo y al más bajo costo.
Esta herramienta se utiliza para administrar proyectos de lanzamiento o introducción de nuevos productos. En proyectos complejos la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.
En este modelo se sugiere seguir 5 fases de APQP y cada fase se maneja como un proceso, en donde la salida de cada fase es la entrada de la siguiente.
Se sugiere un cierre formal de cada fase con el apoyo de la administración.
5 Fases de APQP
Fase 1: Planeación
En esta fase se pretende entender claramente las necesidades del cliente, dichas necesidades se incluyen en un plan de calidad de la empresa.
Los entregables de esta fase son las metas de diseño, una lista preliminar de materiales, un diagrama de flujo preliminar y todo esto en un documento que demuestre el apoyo de la administración.
Fase 2: Diseño y desarrollo del producto
El objetivo de esta fase es desarrollar las características del diseño hasta un punto muy cercano a su forma final y efectuar un análisis de factibilidad preliminar para evaluar problemas potenciales durante la manufactura.
Los entregables son AMEF de Diseño (DFMEA), Diseño para fabricación y ensamble, Verificación del diseño, Revisión del diseño, Construcción de prototipos, Plan de control, Compromiso del equipo y apoyo de la Gerencia entre otros.
Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso
El objetivo es desarrollar un sistema de manufactura para lograr productos de calidad.
Algunos entregables son el Diagrama de Flujo de Proceso, Layout, AMEF de Proceso (PFMEA), Plan de Control de prelanzamiento, Instrucciones de Proceso, Apoyo de la Gerencia, entre otros.
Fase 4: Validación del producto y proceso
El objetivo es la validación del proceso de manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción significativa, o corrida piloto. Esto es para identificar los puntos que requieran investigación y resolución antes de las corridas de producción regulares.
Los entregables de esta etapa son: Corrida piloto de producción, Evaluación de los sistemas de medición, Estudios preliminares de capacidad del proceso, Aprobación de partes para producción (PPAP), Pruebas de validación de la producción, Evaluación del empaque, Plan de control de producción, Autorización (Sign-Off) del plan de calidad y apoyo de la Gerencia.
Fase 5: Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
El objetivo es evaluar la efectividad del esfuerzo de planeación de la calidad del producto y analizar el proceso de manufactura cuando todas las causas especiales y comunes de variación están presentes.
Los entregables son la reducción de la variación, mejora de la satisfacción del cliente, uso efectivo de lecciones aprendidas / mejores prácticas y mejoramiento del envío y servicio.
Durante la cuarta etapa del APQP se sugiere realizar una corrida de producción significativa para validar la calidad del producto y la capacidad del proceso en condiciones reales, para esto se sugiere producir al menos 300 partes consecutivas o el equivalente a 8 horas de producción en un ambiente real de producción, esto significa que se deben producir en la línea en donde normalmente se fabricará, con los herramentales finales, con el personal que trabajará en dicha línea o el equivalente en nivel de conocimientos.
PPAP
Esta corrida significativa de producción algunos proveedores la denominan corrida de PPAP, otros le llaman run at rate, en donde el objetivo es validar tanto el producto como el proceso.
Algunos errores comunes al realizar la corrida run at rate:
-
- Se utilizan materiales equivalentes
- La corrida se hace en otra línea porque la final no está lista
- Se utiliza otros dados, no el final
- Se utiliza personal con la mayor categoría de conocimientos y habilidad
- Se corre a una velocidad más baja de la presupuestada
Recuerden que el objetivo es validar si el proceso es capaz de producir productos con la calidad esperada en el volumen esperado. Los errores mencionados anteriormente se producen típicamente por la presión de cumplir con la documentación hacia el cliente y se olvidan de proteger a la propia organización.
Durante la corrida de PPAP la organización debería estar consiente que es la oportunidad de corregir cualquier anomalía y liberar un proceso confiable para seguir produciendo de manera consistente.
Por ejemplo, al utilizar personal sobre calificado durante la corrida de run at rate se corre un gran riesgo que al arrancar la producción normal con el personal presupuestado que es de menor grado de calificación no lograrán cumplir las metas de producción asociadas con volumen, calidad que incluye desechos entre otros.
Durante esta cuarta fase de APQP entra otra herramienta que se llama PPAP y un PPAP son los documentos de soporte que deben elaborarse para demostrar al cliente y a la propia organización que el proceso de manufactura tiene el potencial para producir de manera consistente, que cumple los requerimientos durante una corrida de producción real y que cumple con los volúmenes que serán demandados.
Los 18 requerimientos PPAP son:
- Registros de diseño
- Documentos de cambios de ingeniería autorizados
- Aprobación de ingeniería del cliente
- AMEF de Diseño
- Diagrama de Flujo de Proceso
- AMEF de Proceso
- Plan de Control
- Estudios MSA
- Resultados dimensionales
- Registros de resultados de pruebas de materiales / desempeño
- Estudios iniciales de proceso
- Documentación de Laboratorio Calificado
- Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR)
- Muestras de partes de producción
- Muestra Master
- Ayudas para verificación
- Requerimientos específicos del cliente
- Certificado de Emisión de Partes (PSW)
No todos los requerimientos PPAP aplican necesariamente a cada número de parte de cada organización.
Ejemplo: No siempre se tienen requerimientos PPAP de apariencia.
En resumen, todas las fases de APQP sirven de apoyo para el lanzamiento de un nuevo producto y los requerimientos PPAP para demostrar que el proceso es capaz de producir productos de calidad mediante una corrida significativa de producción.
Nosotros, SPC Consulting Group, como miembros del AIAG podemos apoyar en el entendimiento, comprensión y aplicación de estas herramientas.
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APQP (Advanced Product Quality Planning) y PPAP (Production Part Approval Process)
SPC Consulting Group
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