Aplicando prácticas Lean a procesos de distribución
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Preguntas frecuentes
¿Qué es un sistema de distribución Lean?
Un sistema de distribución Lean es una estrategia logística que busca maximizar el valor para el cliente al eliminar todo tipo de desperdicios (tiempo, inventario, movimientos innecesarios, errores) en la cadena de suministro, desde el almacén hasta la entrega final.
Su objetivo es lograr un flujo de productos eficiente, ágil y de alta calidad, basado en la demanda real (sistema «pull») y la mejora continua.
¿Cuáles son los 4 basicos de Lean?
Los cuatro básicos de Lean (también conocidos como los 4 principios fundamentales o pilares de Lean) pueden variar ligeramente según el enfoque, pero en general se resumen así:
1. Identificación del Valor
- Determinar qué es lo que realmente agrega valor para el cliente desde su perspectiva.
- Todo lo que no agregue valor se considera desperdicio (muda).
2. Mapa del Flujo de Valor (Value Stream Mapping)
- Analizar todos los pasos involucrados en la entrega del producto o servicio.
- Identificar y eliminar los pasos que no agregan valor, reduciendo así el desperdicio.
3. Flujo Continuo
- Asegurar que el trabajo fluya sin interrupciones a lo largo del proceso.
- Eliminar cuellos de botella y esperas para lograr eficiencia.
4. Sistema Pull
- Producir solo lo que el cliente solicita, en el momento justo
- Evitar la sobreproducción y el exceso de inventario
Además de estos, Lean también se apoya en dos pilares clave según el Sistema de Producción Toyota:
Mejora continua (Kaizen)
Respeto por las personas
¿Cuáles son las 5 etapas del proceso Lean?
Las 5 etapas, o principios, del proceso Lean son:
- Definir el Valor: Identificar qué es lo que el cliente final realmente valora y está dispuesto a pagar.
- Mapear el Flujo de Valor: Analizar todos los pasos y procesos que transforman las materias primas en el producto final, para identificar y eliminar desperdicios.
- Crear Flujo: Asegurar que el trabajo se mueva de manera continua y sin interrupciones a lo largo de los procesos.
- Establecer «Pull» (Jalar): Producir solo lo que el cliente demanda y en el momento preciso, evitando la sobreproducción y el exceso de inventario.
- Buscar la Perfección: Fomentar una cultura de mejora continua y constante eliminación de desperdicios en toda la organización.
¿Qué es la metodología Lean en logística?
La metodología Lean en logística es la aplicación de los principios Lean (originados en la manufactura) a la cadena de suministro, con el objetivo de maximizar el valor para el cliente eliminando todo tipo de desperdicios en los procesos logísticos.
Esto implica optimizar flujos, reducir inventarios, minimizar tiempos de espera, eliminar movimientos innecesarios y asegurar que solo se produzca y transporte lo que el cliente realmente necesita («sistema pull»). Busca una cadena de suministro ágil, eficiente y rentable.
Introducción
Las prácticas Lean optimizan la distribución al equilibrar demanda, tiempo y costos con eficiencia y resultados sostenibles a largo plazo.
La industria automotriz y de manufactura desde hace tiempo han utilizado principios y prácticas Lean en la fabricación de bienes. Sin embargo, surge la pregunta: ¿por qué los centros de distribución no han aplicado aún estos principios y procesos fundamentales para el cumplimiento de pedidos? Aplicados a la distribución, los tres valores principales Lean son: entrega precisa y completa de la demanda en el tiempo requerido con un mínimo costo.
Las prácticas Lean proveen un balance consistentemente repetible entre estos valores principales sin impactar negativamente a otros. La medición de cada valor principal en una operación de distribución es definida por la empresa. Un proceso Lean no puede ser implementado sin tener definidas las formas específicas para medir cada uno de los valores. Aplicando prácticas Lean a la operación de distribución se puede generar un inmenso beneficio financiero, ¿cómo?
Cumpliendo completamente la demanda
Con soluciones basadas en COFE (Cumplimiento Continuo de Pedidos en la Empresa, por sus siglas en inglés) se toma ventaja de las condiciones actuales para “jalar” órdenes a través del proceso de cumplimiento. Cumplir completamente la demanda significa entregar solo todo lo requerido en la condición esperada.
Las operaciones de distribución tienen áreas de oportunidad debido a errores de inventario, suministro, el tener muchos pasos en el proceso de distribución por sí mismo y cada uno con oportunidad de error. Al usar prácticas Lean en tiempo real se enfoca en la detección inmediata de error en cada punto posible durante todo el proceso. A continuación un ejemplo breve que nos ayudará a clarificar:
El preparador de pedidos detecta que los artículos necesarios para una orden en una ubicación son defectuosos. El sistema en tiempo real permite al trabajador marcar la orden y el artículo defectuoso. La orden original se completa de una ubicación alterna o se transfiere para ser tratada fuera del proceso normal, la ubicación es marcada para auditoría y corrección, y las nuevas órdenes que necesiten el artículo desde esa ubicación no se seleccionan hasta que existe inventario disponible en buen estado.
Este proceso permite el procesamiento continuo de otras órdenes sin interrupción mientras da tiempo para corregir el defecto encontrado. Con sistemas usando esta metodología, se han tenido reducciones de personal en las áreas de rechazo de órdenes por más de la mitad.
Entregando en el tiempo prometido
Debido a que las órdenes son “empujadas” a través del proceso, la selección de cuáles órdenes se “empujan” se hace de forma dinámica. En los sistemas de proceso de cumplimiento de órdenes, por ejemplo COFE de la empresa Vargo, las órdenes son constantemente priorizadas para su activación. La priorización dinámica permite una inclusión inmediata de nuevas órdenes en el flujo de proceso.
Aplicando la metodología Lean se minimiza el trabajo en proceso (WIP por sus siglas en inglés). Una vez que una orden es activada para su procesamiento, el tiempo de ciclo de proceso es minimizado a través de una sincronización dinámica y un balance de la mano de obra necesaria para complementar las órdenes individuales. Este flujo de proceso continuo elimina el almacenamiento. El almacenamiento innecesario alarga el tiempo de proceso el cual podría tener un impacto adverso en los requerimientos de tiempos de entrega, además de no agregar valor a la secuencia del proceso.
Cumplimiento a un costo mínimo
Algunas operaciones de cumplimiento se enfocan en este valor principal excluyendo casi por completo los otros dos valores, pero debe existir un balance controlado entre los tres valores principales de la operación de distribución.
Al usar prácticas Lean para el cumplimiento de operaciones se tiene los tres valores principales balanceados, ya que al eliminar desperdicio durante toda la cadena de valor se crean procesos que necesitan menos esfuerzo humano, menos espacio, menos capital y por lo tanto menos costo y defectos. La mano de obra directa normalmente representa uno de los costos más significativos para el cumplimiento.
Los sistemas “pull” inherentemente aseguran una utilización máxima de la mano de obra directa. Al mismo tiempo, el sistema “pull” minimiza la demanda adicional del trabajo en proceso, representando un ahorro de costos adicional en la rentabilidad.
Las metodologías Lean pueden ser usadas para eliminar procesos completos que de otra forma se habrían tomado como parte esencial al capitalizar en tiempo real la toma de decisiones.
Los procesos para la distribución son llevados a cabo de forma idéntica a las operaciones de producción, estando los trabajadores constantemente comprometidos sin estar en un sistema de operaciones cíclicas.
En general se puede decir que existen beneficios tangibles al aplicar prácticas Lean en tiempo real para la calidad, productividad y capacidad de las operaciones de distribución, y el impacto financiero de esos beneficios se aprecia en toda la red de distribución.
Capacitación y Recursos
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