8Ds

Preguntas frecuentes

La metodologia de 8 Disciplinas 8Ds consiste basicamente en el seguimiento del proceso documentado por la AIAG utilizando un formato estructurado inicialmente en 8 secciones (de ahi su nombre). De hecho, esta metodologia fue una de las usadas para generar el CQI-10.

Definir un grupo pequeno de personas que por su responsabilidad, autoridad, conocimientos, disponibilidad y habilidades deben de participar en la investigacion y solucion del problema.

 La cantidad de personas requeridas depende de la complejidad del problema. De 4 a 10 personas es un promedio aceptable. Es conveniente que la organizacion defina quienes son las funciones que como minimo deben ser incluidas en el equipo para el(los) tipo de problemas mas frecuentes, esto es, definir el equipo minimo que debe incluirse para resolver problemas de seguridad de las personas, seguridad de las instalaciones, calidad del producto, etc. Posteriormente conforme el analisis continue pudiera requerirse agregar a otros elementos al equipo como: Expertos tecnicos relacionados con la falla

Pasos:

1. Definir el equipo

2. Identificar Responsabilidades

Describir el problema en terminos de ¿Que esta mal con que? y detallar el problema en terminos cuantificables

Pasos:

1. Preguntarse:

• • ¿Cual es la falla?
  • ¿Que producto/asunto/item muestra el defecto o falla?
  • ¿Cual es el requerimiento que no se cumple?
  • ¿Cual es el efecto de no cumplir el requerimiento?
  • ¿En que extension el requerimiento no se cumple?
  • ¿Cuantos son? ¿Con que frecuencia?
  • ¿Donde ocurre? (Tanto geograficamente como en la ubicacion del producto)
  • ¿Cuando ocurre?
  • ¿Quien lo detecto primero?
  • ¿Como lo detecto?
  • ¿Cual fue el metodo de medicion utilizado para detectar el problema?.

2. Incluir informacion de envio y rastreo de la pieza defectuosa, numero de parte, numero de serie.

3. Verificar que el modo de falla es entendido por todo el equipo de forma unica.

4. Verificar la trazabilidad de la pieza en los procesos de produccion. (¿Paso todas las inspecciones?, ¿fue a re-trabajo? No arribar a conclusiones, NO preguntar ¿por que? en esta etapa del analisis

5. En caso de problemas complejos aplicar la metodologia Es / No es, utilizar la columna No es para indicar que, donde, cuando … no ha ocurrido el problema. Verificar la tabla Es / No es con el cliente.

6. Investigar lecciones aprendidas:

• • ¿Existio un problema similar en el pasado?
  • ¿Que problemas han ocurrido en el pasado con este producto que puedan ayudar a definir el problema?
  • ¿Que problemas han ocurrido en el pasado con productos similares que puedan ayudar a definir el problema?

Definir, verificar y validar acciones de contencion enfocadas a aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo hasta que la implementacion de las acciones correctivas permanentes (PCA) sean efectivas.

Se colocan de manera temporal mientras la causa raiz es identificada y las acciones correctivas son implantadas. Se busca prevenir que producto no conforme entre al proceso o sistema. Proteger al cliente de producto que no cumple con los requerimientos

Identificar todas las posibles localidades con el problema.Notificar al cliente cuando sea apropiados

Pasos:

1. Consultar la base de datos de lecciones aprendidas:

• • ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un metodo de contencion capaz y probado?
  • ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un metodo de contencion incapaz que debe ser evitado?

2. ¿Se requiere acciones de contencion de producto no conforme?

• • Si no se requiere se debe justificar y documentar
  • Identificar el campeon para liderar las acciones de contencion

3. Identificar todas las posibles localidades en que deba contenerse el problema:

• • Con el cliente
  • En transito
  • Procesos externos
  • Almacenes
  • Areas de embarque
  • Areas de recibo
  • Contenedores de scrap
  • Material en proceso
  • Laboratorios

4. Identificar las cantidades potenciales de producto no conforme para cada una de las localidades identificadas.

5. Identificar si existen otros productos, procesos, proveedores, clientes, etc. que pudieran verse afectados.

6. Notificar al cliente

• • Si no se ha notificado ¿cual es la justificacion?
  • ¿Como, quien y cuando fue notificado?

7. Determinar:

• • ¿Hay alguna accion inmediata o arreglo interino que resuelva el problema?
  • ¿Se requiere sorteo y cuarentena del producto?
  • ¿Como se identifica el producto en contencion?
  • ¿Se verifico el metodo de contencion como efectivo? ¿Como?

Toda la documentacion debe revisarse antes de ser liberada. La verificacion es un proceso que evalua que el cambio pretendido se realiza sin causar nuevos problemas.

Si es posible se realiza primero con un piloto para demostrar los efectos del cambio.

• • ¿Se valido el metodo de contencion como efectivo? ¿Como?

Demostrar continuamente que la accion tiene el efecto pretendido sin causar un nuevo problema, la validacion en la localidad del cliente no es la forma correcta de realizar la validacion.

• • ¿La actividad de contencion reune datos?. Asegurarlos
  • ¿Como se revisan los resultados de la contencion? ¿Quien?
  • ¿Cual es el indice de defectos basado en los datos de contencion?
  • ¿Hay planes para continuar la contencion hasta la verificacion de la implementacion de la accion correctiva permanente?

Definir las posibles causas raiz del “Ocurre” y del “Escape” de la falla. Verificar la causa raiz reproduciendo la falla y la causa del escape.

Pasos:

El analisis debe realizarse con cuidado y sin buscar culpables. Los hechos son todo lo que cuenta, no deben hacerse evaluaciones subjetivas, asegurarse que el problema ha sido causado por un cambio repentino.

1. Desarrollar todas las posibles teorias para la OCURRENCIA de la falla. Herramientas que pudieran ser de utilidad en este punto son: lluvia de ideas, diagrama de afinidad, diagrama causa-efecto, diagrama de flujo y 5 Porques?

Evaluar cada una de las siguientes preguntas a traves de las herramientas anteriores:

• • Era el proceso correcto?
    • ¿El trabajo estandarizado se esta siguiendo?
    • ¿Los documentos necesarios estan publicados?
    • ¿El operador regular es quien conduce la operacion?
    • ¿El entrenamiento es el correcto? ¿Esta actualizado?
    • ¿Son los requerimientos de calidad conocidos?
  • ¿Es la herramienta correcta?
    • ¿Son las herramientas y fixtures correctos usados?
    • ¿Estan las herramientas calibradas y la puesta a punto actualizada y correcta?
    • ¿Las herramientas tienen desgaste?
    • ¿Las herramientas / dispositivos han sido “brincados”?
    • ¿Estan las herramientas / dispositivos incluyendo poka yokes siendo usados correctamente?
  • ¿Cual es la parte correcta?
    • ¿Ha habido un cambio de producto?
    • ¿Las piezas estan almacenadas en la localidad correcta?
    • ¿La parte sigue la ruta correcta?
  • ¿Que ha cambiado en el producto o proceso?
  • ¿Esta el proceso en control?
  • ¿Cuales son los metodos actuales usados para prevenir la ocurrencia de este modo de falla?
  • ¿Hay algunas causas potenciales que no estan dirigidas por acciones de prevencion?
  • ¿Cual es la capacidad del proceso?
  • ¿Cuales son las fuentes de variacion del proceso?
  • ¿El modo de falla ocurrio debido a causas especiales o causas comunes?
  • ¿Hay interacciones del sistema que deben ser consideradas?
  • ¿Cuales son las causas raices potenciales vitales que permiten la ocurrencia de la falla?

2. Desarrollar todas las posibles teorias para el ESCAPE de la falla. Aislar el punto de escape, el punto en el que alguien podria haber reconocido el problema y prevenir sus efectos pero no lo hizo. Repetir cada una de las preguntas analizadas durante el ocurre

agregando las siguientes:

• • ¿Cual es la capacidad de deteccion del proceso? ¿Cual es el valor del gage R&R?
  • ¿Esta localizado el proceso de deteccion en la localidad correcta en el proceso?
  • ¿Son las acciones de deteccion ejecutadas en el momento correcto?

3. Verificar la causa raiz. Una vez determinada la causa raiz, verificar si esta puede ser activada y desactivada a voluntad (verificacion activa). Aislar la causa raiz probando todas las teorias contra los hechos determinados en el ejercicio ES / NO ES. Si hay mas de una causa raiz, direccionar cada una de ellas por separado y define el % de contribucion.

Seleccionar la mejor accion correctiva permanente para eliminar la causa del problema.

Seleccionar la mejora accion correctiva para prevenir que el problema se deslice a traves del punto de escape.

El criterio que debe seguirse es que estas acciones solucionen el problema al nivel de la causa y no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos.

Pasos:

1. Identificar si las acciones han sido implementadas en el pasado, consultando la base de datos de lecciones aprendidas.

2. Analizar las acciones en relacion a:

• • Costo
  • Tiempo
  • Impacto en el proceso y en el producto
  • Requerimiento de la aprobacion del cliente
  • Efectividad
  • Nivel de habilidad o entrenamiento para los asociados al proceso / producto
  • ¿Se han considerado dispositivos a prueba de error?
  • ¿Cual es el plan para verificar que las acciones correctivas seleccionadas son efectivas
  • ¿Todos los asociados al proceso acordaron el plan de verificacion?
  • ¿Cual es el resultado esperado de las acciones correctivas?
  • ¿Se han considerado los efectos potenciales de las acciones correctivas?

Realice las acciones correctivas propuestas en la D anterior. No se olvide de medir, medir y medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los resultados esperados. Acciones que prevengan el problema deben tener prioridad sobre acciones que lo detengan.

Pasos:

 Se procede de acuerdo a los principios de: Planear – Hacer – Verificar – Actuar:

1. Describir el objetivo

2. Establecer los estandares y condiciones que se deben de cumplir

3. Especificar las etapas de la accion

4. Identificar barreras

5. Identificar acciones preventivas

6. Identificar acciones de seguridad

7. Especificar las responsabilidades

La validacion de la efectividad de las acciones correctivas se obtiene con la demostracion de la no ocurrencia del problema. Evidencia de lo anterior puede darse por medio de cartas – graficos de desempeno.

Parte de D6 es concluir las acciones de contencion inmediatas.

Modificar los sistemas necesarios incluidos politicas, practicas, procedimientos y todos aquellos documentos involucrados como AMEFs, Planes de control, especificaciones, entrenamientos. Transferir el conocimiento y las acciones a procesos y productos similares.

Pasos:

1. Identificar procesos y/o productos similares en la organizacion que pudieran beneficiarse de los resultados del analisis realizado.

2. Identificar el campeon para replicar el proceso, pudiera ser necesario seleccionar personas diferentes para las acciones a nivel sistema.

3. Identificar las acciones que seran implementadas para compartir los resultados y conocimientos de este proceso con el resto de la organizacion

4. Identificar hallazgos adicionales que fueron identificados durante este proceso que pueden ofrecer mejoras a procesos, procedimientos o sistemas en la organizacion.

Reconocer las contribuciones del equipo y de los individuos. Informar al equipo que participo (Ingenieros, auditoras y operadoras) de los resultados obtenidos y felicitarse del logro. Esta fase no se debe omitir nunca. Un reconocimiento efectivo incrementa la auto-estima y motiva a las personas a colaborar nuevamente. Es por eso que puede crear un sistema de recompensas, no necesariamente monetarias ni en especie. Puede ser con un simple reconocimiento publico.

Pasos:

1. Compartir como percibio el cliente la respuesta y los resultados alcanzados

2. Dentro de lo posible reconocer las contribuciones individuales

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