8 Disciplinas – Punto de Escape
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Preguntas frecuentes
¿Cual es el punto de escape en 8D?
El punto de escape en 8D es el lugar en el proceso donde una no conformidad pudo haber sido detectada pero no lo fue. Es decir, es el punto mas cercano a la causa raiz donde se perdio la oportunidad de prevenir el problema.
En terminos simples, es el lugar donde «se escapo» el problema y no se detecto a tiempo.
Identificar el punto de escape es crucial en el metodo 8D, ya que permite tomar medidas correctivas para evitar que el problema se repita y fortalecer los controles en ese punto especifico del proceso.
¿Cuales son las 8 s?
8S y 8D son dos metodologias distintas utilizadas en la mejora continua, aunque a veces se confunden debido a su nombre similar.
- 8S: Es una extension de las 5S, que agrega tres elementos adicionales: Seguridad, Simplificacion y Sincronizacion. Se enfoca en crear un ambiente de trabajo organizado, limpio y seguro
- 8D: Son las Ocho Disciplinas para la resolucion de problemas. Es un metodo estructurado de ocho pasos para identificar, analizar y resolver problemas de manera efectiva y permanente
¿Que es el punto de escape?
El punto de escape es el lugar en un proceso donde un problema pudo haberse detectado y prevenido, pero no fue asi. Es como una «fuga» en el sistema donde el problema se deslizo sin ser detectado.
¿Que es un 8D y para que sirve?
8D es un metodo estructurado de ocho pasos disenado para resolver problemas de manera efectiva y permanente. Se utiliza para identificar la causa raiz de un problema, implementar soluciones a corto y largo plazo, y prevenir que el problema vuelva a ocurrir.
En pocas palabras, 8D es una guia paso a paso para solucionar problemas y mejorar procesos.
¿Para que sirve?
- Identificar la causa raiz: Va mas alla de los sintomas, buscando la causa fundamental del problema
- Implementar soluciones: Proporciona un marco para desarrollar y ejecutar acciones correctivas
- Prevenir la recurrencia: Establece medidas para evitar que el problema vuelva a ocurrir
- Mejorar procesos: Contribuye a la mejora continua de los procesos
Introduccion
En la busqueda de implementar acciones correctivas efectivas mediante la metodologia 8D, uno de los pasos cruciales es la identificacion de la causa raiz del problema y el punto de escape en el proceso.
La metodologia 8D, que se centra en la resolucion de problemas complejos, exige un analisis detallado en cada fase para asegurar que los problemas se resuelvan de manera integral y no se repitan en el futuro. En particular, la D4 se enfoca en entender el punto de escape, que es un aspecto fundamental para mejorar la deteccion y control de problemas en los procesos.
Punto de Escape
Lugar en el proceso donde el problema se pudo haber detectado y contenido, pero no se detecto. Control de proceso o producto implementado que fallo en cumplir su funcion.
Debemos aislar el punto de escape, es decir, el punto en el que alguien podria haber reconocido el problema y prevenir sus efectos, pero no lo hizo.
Identificacion de Punto de Escape
Las siguientes preguntas ayudan a la identificacion del Punto de Escape:
- ¿Cual es la capacidad de deteccion del proceso? ¿Cual es el valor del gage R&R?
- ¿Esta localizado el proceso de deteccion en la localidad correcta en el proceso?
- ¿Son las acciones de deteccion ejecutadas en el momento correcto?
Se pueden revisar las tablas de deteccion en el PFMEA para conocer los tipos de controles de deteccion y su verdadera capacidad de deteccion.
| Oportunidad para deteccion | Criterio: Posibilidad de Deteccion por Control del Proceso | Probabilidad de deteccion |
| No hay oportunidad de deteccion | No hay control del proceso; no se puede detectar o no es analizado. | Casi imposible |
| Sin posibilidad de detectarse en ninguna etapa. | El modo de falla y/o causa no es facilmente detectado (ejemplo: auditorias internas) | Muy remota |
| Deteccion del problema despues del procesamiento. | El modo de falla es detectado despues del procesamiento por el operador a traves de medios visuales / tactiles / audibles. | Remota |
| Deteccion del problema en la fuente. | El modo de falla es detectado en la estacion por el operador a traves de medios visuales / tactiles / audibles o despues del procesamiento a traves del uso de gages de atributos (pasa / no pasa, etc.). | Muy baja |
| Problema detectado despues del procesamiento. | El modo de falla es detectado despues del procesamiento por el operador a traves de gages variables o en la estacion por el operador a traves del uso de gages de atributos (pasa / no pasa). | Baja |
| Deteccion del problema en la fuente. | El modo de falla es detectado en la estacion por el operador a traves del uso de gages variables o por controles automaticos que detectan la parte discrepante y notifica al operador (luz, alarmas, etc.). Verificacion de ajuste y primera pieza (solo por causa de ajuste). | Moderada |
| Deteccion del problema despues del procesamiento. | El modo de falla es detectado despues del procesamiento por controles automaticos que detectan la parte discrepante y se bloquea para evitar posterior procesamiento. | Moderadamente Alta |
| Deteccion del problema en la fuente. | El modo de falla es detectado en la estacion por controles automaticos que detectan la parte discrepante y automaticamente se bloquea dentro de la estacion para evitar posterior procesamiento. | Alta |
| Deteccion de error y/o Prevencion del problema. | Deteccion de la causa en la estacion por controles automaticos que detectan el error y previenen que una parte discrepante sea hecha. | Muy alta |
| Deteccion no aplicable. Prevencion de error. | Prevencion de la causa como resultado del diseno de fixtures, diseno de la maquina o diseno de la parte. Las partes discrepantes no pueden ser hechas porque existen sistemas a prueba de error por diseno del producto o del proceso. | Casi seguro |
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