6 Señales de un Proceso “Fuera de control”

En el uso de las gráficas de control, es muy común encontrar en la industria algunas dudas al momento de definir como actuar al momento de identificar una señal fuera de control.  Primeramente debemos recordar el principio de los sistemas de calidad que dice “documenta lo que haces y haz lo que documentas”. Bajo esta premisa, la primera recomendación es que conozcan su procedimiento de gráficas de control y vean lo que declararon como patrones de inestabilidad.  Una vez que hayan hecho esto, requieren apegarse a lo declarado; es decir, cada vez que se muestre alguno de los patrones establecidos deben tener un análisis para cada evento que puede incluir un ciclo PDCA o equivalente.

Si el proceso no tiene causas especiales que afecten su variabilidad, entonces los estadísticos de control caerán dentro de los límites de control de una forma aleatoria (ej., sin patrones evidentes).

Las causas pueden afectar la localización del proceso (ej., promedio, mediana) ó la variación (ej., rango, desviación estándar) ó ambos. El objetivo del análisis de una gráfica de control es identificar alguna evidencia de que la variabilidad o localización del proceso no están operando en un nivel constante – en que uno ó ambos están fuera de control estadístico – y para tomar acciones apropiadas.

En la discusión subsecuente, el Promedio será usado para el estadístico de control de localización y el Rango para el estadístico de control de variación. Las conclusiones establecidas para estos estadísticos de control también aplican por igual a otros posibles estadísticos de control.

Dados que los límites de control del estadístico de localización son dependientes del estadístico de variación, el estadístico de control de la variación debiera primero ser analizado para estabilidad. Los estadísticos de variación y localización son analizados por separado, aunque la comparación de patrones entre las dos gráficas puede algunas veces ofrecer detalles adicionales acerca de causas especiales que afectan el proceso.

Se dice que un proceso no es estable (en control estadístico), a menos que ambas gráficas no cuenten con condiciones fuera-de-control (indicaciones de causas especiales).

Se reconoce que no todas las causas especiales son negativas; algunas causas especiales pueden resultar en un mejoramiento positivo del proceso en términos de algún decrecimiento de la variación del rango – estas causas especiales debieran ser evaluadas para una posible institucionalización dentro del proceso, cuando sea apropiado.

Por ejemplo, la aparición de un sólo punto fuera de límites de control es una razón para iniciar un análisis inmediato del proceso. Una bitácora de eventos del proceso puede también ser una fuente de información útil en términos de identificación de causas especiales de variación.

Un proceso dentro de control debe mostrar en las gráficas una variación aleatoria, con puntos alternados arriba y debajo de la línea central.

Definición de señales fuera de control:

Cuando presenta cualquiera de los siguientes tipos de tendencia, que son patrones de comportamiento anormal de los puntos, el proceso es inestable y está fuera de control estadístico.

Se deben investigar las causas de este comportamiento (causas especiales) y corregirse para volver a tener el proceso en control.

Señales “Fuera-de-Control”

  1. Punto(s) fuera de un Límite de Control
  2. Patrones o Tendencias Dentro de los Límites de Control
    1. Corridas
    2. Tendencia ascendente o descendente
  3. Patrones no aleatorios obvios
    1. Adhesión a los límites de control
    2. Adhesión a la línea central
    3. Periodicidad

 

PUNTO FUERA DE CONTROL

Uno o más puntos por arriba o por debajo de los límites de control.

Un punto fuera de los límites de control es generalmente una señal de uno o más de los siguientes aspectos:

  • El límite de control o punto graficado ha sido calculado o graficado erróneamente
  • La variabilidad de pieza a pieza o la dispersión de la distribución ha incrementado (empeorado), ya sea en ese punto o en parte de una tendencia.
  • El sistema de medición ha cambiado.
  • El sistema de medición requiere una discriminación diferente.

Patrones o tendencias dentro de los límites de control

CORRIDA

Es la forma que adquieren los puntos cuando estos forman un grupo, bien sea por arriba o por abajo de la línea central.

Se llama longitud de la corrida al número de puntos que están arriba o abajo de la línea central. Si el tamaño de la corrida es de 7 puntos consecutivos o más, se juzga el proceso como anormal.

Una corrida arriba del promedio de rango significa:

  • Mayor dispersión
  • Un cambio en el sistema de medición

Una corrida abajo del promedio de rango significa:

  • Menor dispersión, lo cual es bueno. Debemos investigar e incluir la mejora.
  • Un cambio en el sistema de medición, que enmascara cambios reales.

TENDENCIAS

Es cuando los puntos van en secuencia ascendente o descendente.

No existe un criterio para decidir si la tendencia es anormal o no, pero si dicha tendencia continúa, los puntos caerán fuera de los límites de control o asumirán la forma de una corrida

ADHESIÓN A LOS LIMITES DE CONTROL

Cuando 2 o más puntos consecutivos caen dentro del tercio cercano a las líneas límites, se considera que el proceso es anormal.

Para identificar esta tendencia, se divide el espacio comprendido entre la línea central y las líneas de control en tres partes iguales.

ADHESIÓN A LA LÍNEA CENTRAL

Si los puntos se concentran en el centro, más de 2/3 partes, se juzga el proceso como anormal. Esto es considerado para corridas largas, más de 25 subgrupos.

Para determinar adhesión a la línea central hay que dividir el espacio entre los límites en 6 partes iguales, y observar si los puntos caen dentro de los dos sectores cercanos a la línea central. Si todos los puntos caen dentro existe la adhesión.

PERIODICIDAD

Se dice que el proceso muestra periodicidad, si los puntos se mueven más o menos a intervalos iguales hacia arriba y hacia abajo.

Aun y cuando es inteligente investigar todas las señales como posibles evidencias de causas especiales, debiera reconocerse que estas pudieron haber sido causadas por el sistema y que puede no haber un problema fundamental y local en el proceso. Si no se encuentra una evidencia clara de la causa especial, cualquier acción “correctiva” serviría para incrementar, más que decrecer, la variabilidad total en los resultados del proceso.

“Un estado perfecto de control nunca es lograble en un proceso de producción. La meta de las gráficas de control de los procesos no es perfección, pero sí un estado de control razonable y económico”.

Para fines prácticos, por tanto, un proceso controlado no es aquel donde la gráfica nunca se sale fuera de control. Si una gráfica nunca se sale fuera de control, cuestionaríamos seriamente si la operación debiera ser graficada.

Para fines de piso, un proceso controlado es aquel considerado donde sólo un pequeño porcentaje de puntos salen fuera de control y donde los puntos fuera-de-control son seguidos por acciones propias”.

 

 

Tabla AT&T 1984 

Nota 1: Excepto para el primer criterio, los números asociados con los criterios no establecen un orden o prioridad de uso. La determinación de cuáles criterios usar depende de las características específicas del proceso y las causas especiales que son dominantes dentro del proceso.

Nota 2: Debiera tenerse cuidado en no aplicar criterios múltiples excepto en aquellos casos donde tenga sentido. La aplicación de cada criterio adicional incrementa la sensibilidad de encontrar una causa especial aunque también incrementa la probabilidad de un error Tipo I.

En la revisión de lo anterior, debiera notarse que todas estas consideraciones para interpretación del control pueden aplicarse en la producción en piso. Esto es simplemente demasiado para el evaluador a recordar y utilizando las ventajas de una computadora es a menudo no factible en la producción en piso. Por tanto, mucho de este análisis más detallado puede necesitar hacerse fiera de línea más que en tiempo real. Esto soporta la necesidad de una bitácora de eventos del proceso y para un análisis apropiado y detallado a hacerse después del hecho.

Otra consideración es el entrenamiento de los operadores. La aplicación de criterios de control adicionales debiera usarse en la producción en piso cuando apliquen, pero no hasta que el operador esté listo para ello; con entrenamiento y herramientas apropiadas.

Con tiempo y experiencia el operador reconocerá estos patrones en tiempo real.

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