5 Fases de Planeación Avanzada de Calidad de Producto aplicables en cualquier sector

La metodología APQP estandariza la gestión de calidad en la industria, permitiendo una planificación y validación efectiva en el desarrollo de productos y procesos.

En los últimos años, la industria automotriz ha trabajado intensamente con APQP (Planificación Avanzada de Calidad de Producto). Poco a poco, han sido más los sectores que han ido adoptando esta metodología con éxito en la implementación de nuevos proyectos.

¿Qué es APQP?

En los últimos años la industria automotriz ha trabajado intensamente con APQP (Planificación Avanzada de Calidad de Producto), poco a poco han sido más los sectores que han ido adoptando esta metodología APQP con éxito en la implementación de nuevos proyectos.

La estructura del APQP permite tomarla de guía en la planeación, desarrollo, validación y corrección de productos/procesos en su fase de lanzamiento, por lo que, nos permite usar adaptaciones de esta metodología APQP en muchos sectores diferentes.

Para quienes no conozcan la metodología APQP, haremos un breve recorrido a través de esta herramienta de Planificación Avanzada de Calidad de Producto:

Antecedentes de APQP

En los años 80’s fabricantes automotrices desarrollan la metodología de Planificación Avanzada de Calidad de Producto (APQP) para estandarizar la gestión de calidad en el arranque de nuevos modelos desde un enfoque macro.

Empezando desde la fabricación del producto hasta la posventa, considerando desde los proveedores de componentes mínimos hasta ensambladores finales.

El esquema de la Planificación Avanzada de Calidad de Producto según el manual APQP está diseñado con una serie de listas de verificación que nos permite asegurar que el ciclo de vida del producto se va desarrollando de una manera planeada y exitosa, detectando oportunamente las fallas en el producto/proceso desde etapas tempranas.

Esquema y 5 Fases del APQP Planificación Avanzada de Calidad de Producto

El esquema del APQP está diseñado con una serie de listas de verificación que nos permite asegurar que el ciclo de vida del producto se va desarrollando de una manera planeada y exitosa, detectando oportunamente las fallas en el producto/proceso desde etapas tempranas.

La estructura de APQP se basa en 5 fases:

• • Fase 1: Planeación
  • Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto
  • Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso
  • Fase 4: Validación del Producto y del Proceso
  • Fase 5: Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva

Fase 1: Planeación

Esta fase de APQP nos guía a entender y traducir la voz del cliente, para hacer una estructurada planeación de nuestro producto/proceso, tomando en cuenta el entendimiento de los requisitos del cliente y así proveer un programa que cumpla con estos requerimientos.

Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto

Esta fase de APQP guía al uso de las herramientas de calidad, como lo es AMEF de diseño que permite detectar las posibles fallas, sus impactos desde la etapa del diseño, dando pie al desarrollo del Plan de Control desde la etapa de prototipo, para definir las mediciones del producto y del proceso, así como las pruebas necesarias para asegurar la calidad del producto y así proveer un diseño que pueda ser manufacturable, medible y enviado a cliente de acuerdo a los requisitos.

Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso

En esta fase de APQP se consideran desde el equipo, las herramientas, los equipos de prueba y la maquinaria necesaria para la elaboración del producto. Además, la implementación de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) permite ver las variaciones y capacidad del producto para cumplir con los requisitos del cliente y proveer un proceso que satisfaga sus expectativas.

Fase 4: Validación del Producto y del Proceso:

En esta fase de APQP la metodología nos guía a validar los resultados de las etapas anteriores para garantizar que las salidas sean aseguradas para un buen lanzamiento del producto y proceso con una corrida de producción significativa que refleje el estado real de lo acordado con el cliente.

Fase 5: Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva:

Se resume el aprendizaje adquirido en el desarrollo del APQP, la necesidad de la toma de acciones correctivas, el análisis de la satisfacción del cliente, el desempeño de entregas, así como las lecciones aprendidas en el proceso.

Retos en la implementación del APQP en distintos sectores

Una buena pregunta podría ser: ¿Por qué muchos sectores tardaron tanto en hacer uso de la Planificación Avanzada de Calidad de Producto (APQP)? Con la aplicación de esta herramienta de APQP muchos sectores han tenido algunos inconvenientes que describiremos a continuación:

APQP al ser una herramienta donde se debe estandarizar la planeación de calidad en toda la cadena de suministro, en algunos sectores se vuelve complicado el permear esta estandarización en todos los eslabones de la cadena.

Es por eso por lo que es fundamental el apoyo de la dirección en todas las fases de APQP, así como la definición de roles y responsabilidades donde se involucre la participación de clientes-proveedores para una exitosa implementación.

Muchos sectores han adoptado la esencia de la metodología del APQP, realizando adaptaciones necesarias y aplicando sus principios con éxito.

¿Cómo se aplica la metodología APQP?

El APQP (Advanced Product Quality Planning, o Planificación Avanzada de la Calidad del Producto) al ser un proceso estructurado para el arranque de nuevos modelos en la industria requiere la aplicación de varias actividades para asegurar la calidad de los productos desde la fase de diseño hasta la producción.

Cómo se aplican las actividades en cada etapa de la metodología APQP:

• Fase 1 de APQP: Planeación y Definición del Programa

Actividades: Entender el concepto del producto, identificación de requisitos del cliente, estudios de mercado, definición del alcance del proyecto, formación del equipo de proyecto, planificación de las actividades y recursos necesarios.

Entregables: Estudios de mercado y competitivos, metas de diseño, plan de proyecto, cronograma, presupuesto y objetivos y métricos de calidad.

• Fase 2 de APQP: Diseño y Desarrollo del Producto

Actividades: Diseño conceptual y detallado, análisis de riesgo de diseño (DFMEA), revisión y validación del diseño, desarrollo de dibujos y especificaciones de ingeniería, desarrollo de prototipos.

Entregables: Especificaciones del diseño, informes de validación, planos y dibujos, prototipos funcionales, requerimientos de herramentales y gages.

• Fase 3 de APQP: Diseño y Desarrollo del Proceso

Actividades: Diseño del proceso de manufactura, desarrollo de los métodos de control de calidad, análisis de riesgo del proceso, diseño de herramientas y equipos, planificación del flujo de trabajo.

Entregables: Plan de procesos, planos de layout, procedimientos operativos estándar, especificaciones de equipos, planes de análisis de sistemas de medición y de habilidad del proceso.

• Fase 4 de APQP: Validación del Producto y del Proceso

Actividades: Pruebas de validación del producto, pruebas piloto del proceso, auditorías de calidad, análisis preliminar de capacidad del proceso, aprobación del producto y proceso.

Entregables: Resultados de pruebas, informes de capacidad, documentos de aprobación de partes y proceso, reportes de conformidad de empaque.

• Fase 5 de APQP: Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva

Actividades: Inicio de la producción en serie, monitoreo de la calidad del producto, gestión de no conformidades, implementación de medidas correctivas y preventivas, revisión de la retroalimentación del cliente, análisis de datos de rendimiento, implementación de mejoras continuas.

Entregables: Reportes de producción, informes de calidad, registros de control de procesos, planes de acción para mejoras, informes de revisión, ajustes en el proceso.

¿Qué herramientas se presentan para atender las fases de la metodología APQP?

Para cada fase del APQP (Planificación Avanzada de la Calidad del Producto), existen herramientas específicas que ayudan a asegurar que los productos cumplan con los requisitos de calidad desde el concepto del producto hasta la producción masiva.

Las herramientas más comunes asociadas con cada fase según el manual APQP:

Fase 1 de APQP: Planeación y Definición del Programa

• • Análisis de Requerimientos del Cliente: Sondeos y encuestas del mercado, entrevistas a clientes potenciales, revisión de información de productos similares, análisis de costo-beneficio
  • Planificación de Proyecto: Diagramas de Gantt, cronogramas, y matrices de responsabilidades u organigramas del proyecto, checklist de avance, gráficas de métricos
  • Gestión de cambios: Procedimientos de gestión de cambios y checklist para verificarlos

Fase 2 de APQP: Diseño y Desarrollo del Producto

• • Especificaciones del Producto: Documentos que detallan los requisitos técnicos y funcionales como matriz de características especiales
  • Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA): Para identificar y evaluar riesgos potenciales en el diseño
  • Diseño de Experimentos (DOE): Para optimizar y validar el diseño
  • Prototipos y Pruebas: Modelos físicos o virtuales para pruebas funcionales y de rendimiento
  • Revisión de Diseño: Revisiones técnicas, auditorías y juntas con el cliente para asegurar la conformidad con los requisitos

Fase 3 de APQP: Diseño y Desarrollo del Proceso

• • Diagrama de Flujo del Proceso: Muestra los pasos y la secuencia en el proceso de manufactura
  • Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA): Evaluación de riesgos en el proceso de manufactura
  • Planes de Control: Documentos que definen cómo se controlarán las características del proceso para asegurar la calidad
  • Análisis de Capacidad del Proceso: Herramientas estadísticas como Cpk y Ppk para evaluar la capacidad del proceso, así como gráficos de control
  • Diseño de Layout y Planificación de la Disposición de la Planta a través de software: Para optimizar el flujo de trabajo y la eficiencia

Fase 4 de APQP: Validación del Producto y del Proceso

• • Pruebas de Validación: Procedimientos y métodos para asegurar que el producto cumple con las especificaciones
  • Análisis de Capacidad del Proceso: Para validar que el proceso es capaz de producir productos dentro de las especificaciones
  • Análisis de los sistemas de medición: Para validar que los equipos de medición pueden cumplir con la variación requerida para medir las partes y los productos
  • Juntas y verificaciones del proyecto: Para validar que el proyecto pueda cumplir con los requerimientos del cliente y sea lanzado a producción masiva

Fase 5 de APQP: Evaluación, Retroalimentación y Mejora Continua

• • Control Estadístico de Procesos (SPC): Herramientas como gráficos de control para monitorear y controlar el proceso de producción
  • Mantenimiento Predictivo y Preventivo: Para asegurar el funcionamiento continuo y efectivo del equipo de producción
  • Gestión de No Conformidades: Sistemas para registrar, analizar y resolver problemas de calidad
  • Planes de Acción Correctiva y Preventiva (CAPA): Para abordar y prevenir problemas de calidad identificados
  • Encuestas de Retroalimentación del Cliente: Para evaluar la satisfacción del cliente e identificar áreas de mejora
  • Revisiones de Proceso y Auditorías: Evaluaciones periódicas del proceso y procedimientos para identificar oportunidades de mejora
  • Ciclo de Deming (PDCA): Planificar, Hacer, Verificar, Actuar; un enfoque para implementar mejoras continuas

Estas herramientas ayudan a cada fase del APQP a garantizar que se cumplan los objetivos de calidad, reducir riesgos y mejorar la eficiencia en el desarrollo y producción del producto.

¿Qué es SOP en la metodología APQP?

En el contexto del APQP (Planificación Avanzada de la Calidad del Producto), SOP se refiere a «Start of Production» (Inicio de Producción), es un elemento clave en el proceso de APQP de desarrollo de un producto que marca el comienzo de la producción en serie del producto después de haber completado con éxito todas las fases de planificación, diseño, desarrollo y validación.

¿Por qué SOP es tan importante en la metodología APQP?

1. Confirmación de Preparación: El SOP en APQP es una señal de que todas las actividades previas, como el diseño del producto y del proceso, la validación del proceso, y las pruebas de producción, se han completado satisfactoriamente. Es el punto en el que se confirma que todo está listo para la producción en serie.

2. Control de Calidad: Antes del SOP en APQP, se han realizado controles exhaustivos y validaciones para garantizar que el producto y el proceso cumplan con los requisitos de calidad. El SOP indica que se ha llegado al nivel de estabilidad y capacidad necesario para comenzar la producción en masa.

3. Equipo multidisciplinario: El SOP de APQP requiere la coordinación de diversos equipos y departamentos (diseño, ingeniería, producción, calidad, etc.) para asegurar que todos los aspectos del proceso estén alineados y que se mantenga la calidad del producto durante la producción masiva.

SOP en APQP: Qué hacer y cómo ejecutarlo paso a paso:

1. Validación final: Tenemos que asegurarnos de que el proceso de producción y el producto final en APQP cumplen con las especificaciones y requisitos. Esto incluye la validación de la capacidad del proceso y la confirmación de que los controles de calidad están en su lugar, esto debe realizarse en la etapa de validación del producto y del proceso.

2. Revisión de documentación: Completar y revisar toda la documentación necesaria de APQP, como los planes de control, instructivos de operación y ayudas visuales. Asegurarse de que toda la documentación esté actualizada y disponible para el equipo de producción.

3. Entrenamiento del personal: Asegurarse de que todos los operadores y personal involucrado en la producción estén capacitados y familiarizados con los procedimientos e instructivos requeridos, esto debe suceder antes de la producción masiva.

4. Aseguramiento de la cadena de suministro: Confirmar que todos los proveedores y materiales necesarios estén en su lugar y que cumplan con los requisitos de calidad desde las fases anteriores a producción masiva debe hacerse este aseguramiento.

5. Corrida de producción significativa: Realizar una producción piloto o pruebas de pre-producción para verificar que el proceso de producción está funcionando correctamente antes de iniciar la producción en serie, esta prueba debe ser con todos los factores del proceso como está presupuestada para producción masiva.

6. Configuración del equipo: Asegurar que todo el equipo y las herramientas estén calibradas, mantenidas y listas para la producción.

7. Revisión de los resultados de la corrida de producción significativa: Evaluar los resultados de cualquier producción piloto o de pre-producción para identificar y corregir posibles problemas antes del inicio de la producción en serie.

El SOP es un punto crítico en el ciclo de vida del producto y debe ser cuidadosamente planificado y gestionado para garantizar una transición exitosa de la fase de desarrollo de APQP a la producción en masa.

Desafíos en la Implementación del APQP

Estandarización de la Planeación

APQP al ser una herramienta donde se debe estandarizar la planeación de calidad en toda la cadena de suministro, en algunos sectores se vuelve complicado el permear esta estandarización en todos los eslabones de la cadena.

Apoyo de la Dirección

Es por eso que, es fundamental el apoyo de la dirección en todas las Fases del APQP, así como la definición de roles y responsabilidades donde se involucre la participación de clientes-proveedores para una exitosa implementación.

Fundamentos Estadísticos

El APQP tiene muchos fundamentos estadísticos, cuando se realizan cientos o miles de piezas al día, esto es “fácil”. Pero cuando la producción es de una unidad al mes, es muy difícil un análisis estadístico. Es aquí donde se aplica un cambio de paradigma para pasar de analizar producto-proceso a analizar proceso-producto. Es decir, enfocarnos en definir los controles y análisis en el proceso para que su salida (producto) cumpla con los requerimientos de clientes.

Muchos sectores han adoptado la esencia de la metodología del APQP, realizando adaptaciones necesarias y aplicando sus principios con éxito.

¿Listo para implementar APQP?

La implementación adecuada de APQP puede marcar la diferencia entre un lanzamiento exitoso y una serie de problemas de calidad que afecten la rentabilidad y reputación de una empresa. En SPC Consulting Group, apoyamos a nuestros clientes en la adopción de APQP de manera práctica y efectiva, integrando cada fase con herramientas robustas y fomentando la colaboración entre todas las áreas. Si deseas implementar APQP o fortalecer tu sistema actual, contáctanos para llevar tu planificación y control de calidad al siguiente nivel.

Preguntas frecuentes sobre APQP

Capacitación y Recursos

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5 Fases de Planeación Avanzada de Calidad de Producto aplicables en cualquier sector
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