Pasos-para-hacer-un-AMEF

Pasos para hacer un AMEF

Aunque puede variar de una organización a otra, los elementos comunes para el desarrollo del AMEF son los siguientes:

1. Formación del Equipo

Como se indicó, debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es típicamente guiado por el responsable de Ingeniería. Se espera contar en el equipo con las áreas afectadas como: diseño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área responsable del siguiente ensamble.

El AMEF es una catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las áreas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo.
Puede ser necesario incluir a un representante del cliente.

2. Definir el alcance

Se deben establecer los limites del sistema, subsistema o componente que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que se excluye

– FMEA de Sistema: Abarca un sistema completo, como: chasis, powertrain, interiores. Se incluyen las interfases e interacciones entre sistemas, con el medio ambiente y con el cliente
– FMEA de Subsistema: Parte de un FMEA de Sistema Ejemplo: Suspensión frontal. Parte del chasis.
– FMEA de Componente: Parte de un subsistema Ejemplo: Pedal del freno- Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema).

3. Definir al cliente

Hay cuatro clientes posible

• Usuario final, aquel que utilizará el producto
• Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es ensamblado
• Fabricante de partes para ensamble/partes para producción,
• Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales las cuales pueden impactar el producto o proceso.

Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definición de cliente normalmente aplica al usuario final, sin embargo el cliente también puede ser la siguiente operación del proceso de manufactura.

4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones.

Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.

5. Identificar los modos potenciales de falla

Modo de falla = la manera en que un producto o proceso falla en cumplir los requerimientos, la intención del diseño La falla podría ocurrir, pero no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.

6. Identificar efectos potenciales

Efectos = Tal como son percibidos por el cliente

El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias de las fallas y la severidad de estas consecuencias.

7. Identificar las causas potenciales

Causa potencial = Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos de algo que puede
ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre una causa y su modo de falla resultante.

8. Identificar los controles
Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de la falla.

9. Identificar y evaluar los riesgos

Se evalúan de tres fuentes:
Severidad. Nivel de impacto de la falla en el cliente
Ocurrencia. Que tan frecuentemente puede ocurrir la causas de la falla.
Detección. Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan la falla o el modo de la falla.

La organización necesita entender los requerimientos del cliente para la evaluación de riesgos.

10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR

Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el modo de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, la ocurrencia y la detección.

Responsabilidad gerencial
De acuerdo a lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el dueño del proceso de AMEF y tiene por tanto la última responsabilidad de seleccionar y aplicar los recursos, así como asegurar un proceso efectivo de administración de riesgos.
Su responsabilidad también incluye:
• Proporcionar soporte directo a través de revisiones periódicas,
• Eliminar obstáculos e
• Incorporar lecciones aprendidas.

Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA
El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual identifica las características del producto / proceso asociadas con cada una de las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso en la documentación del PFMEA, a fin de simplificar la documentación del análisis de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende de la etapa de desarrollo.

El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a través del proceso completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble o manufactura, y sus salidas relacionadas:

a) Características del proceso
b) Requerimientos de entrega

Así como las entradas:

a) Características del proceso
b) Fuentes de variación

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