Los-Objetivos-de-la-Manufactura-Esbelta

Los Objetivos de la Manufactura Esbelta

Los objetivos de la Manufactura Esbelta

La organización puede aplicar las técnicas y métodos de LEAN MANUFACTURING a sus procesos de producción y a su negocio para entregar un mejor valor a sus clientes.

La iniciativa LEAN tiene 4 objetivos principales:

Objetivo #1 : MEJORAR LA CALIDAD

La calidad es la habilidad de tus productos o servicios para satisfacer los requerimientos o necesidades de los clientes.
La calidad del producto y del servicio es la razón principal para que una compañía pueda ser competitiva en el mercado.

El mejoramiento de la calidad empieza cuando se entienden las expectativas y requerimientos del cliente. Una vez que se entiende que quiere y que necesita el cliente, usted puede diseñar procesos que sean capaces de proveer productos o servicios de calidad. En una organización LEAN, las decisiones para hacer la calidad son tomadas todos los días por todos los empleados.

¿COMO HACERLO?

1. Empezar las actividades de mejora de la calidad entendiendo las expectativas y requerimientos del cliente.
2. Revisar las características ó servicios de tu producto para ver si ellas cumplen con las necesidades ó requerimientos del cliente.
3. Revisar tus procesos y los métricos de sus procesos para ver si ellos son capaces de producir productos ó servicios que satisfaga los requerimientos de tus clientes.
4. Identificar áreas donde los errores pueden crear defectos en los productos o servicios.
5.- Conducir actividades de solución de problemas para identificar la causa raíz de los problemas.
6.- Aplicar sistemas a prueba de error en los procesos para prevenir defectos. Donde tú debes “cambiar” la manera de hacer los procesos.
7.- Establecer métricos para evaluar la efectividad de tus soluciones.

Objetivo #2: ELIMINAR EL DESPERDICIO

Desperdicio es cualquier actividad que consume tiempo, recursos o espacio pero que no agrega valor al producto o servicio. Una actividad que agrega valor es cuando transforma el material o la información en los requerimientos del cliente. Algunas actividades como mover materiales durante la producción del producto son necesarias pero no agregan valor. El objetivo primario de una organización LEAN es entregar productos y servicios de calidad a la primera vez cada vez. Para cumplir esto la organización LEAN debe de tener como objetivo eliminar todas las actividades o áreas que son necesarias pero no agregan valor.

Para “Eliminar el Desperdicio” debemos imaginar una operación perfecta, en la cual existen las siguientes condiciones:
1.- Productos o servicios que solo se producen con orden del cliente nunca para el inventario.
2.- Existe una respuesta inmediata a las necesidades del cliente.
3.- Existe cero productos defectuosos y cero inventarios.
4.- La entrega es instantánea.
Una vez que se imaginó una operación perfecta inicie iniciativas lean para reducir la distancia entre lo que tiene y la perfección.

Existen siete tipos de desperdicios o mejor conocidos como siete mudas, estas son:

1.- SOBREPRODUCCION: El peor tipo de desperdicio es la sobre producción, y esta ocurre cuando la operación continúa después de que debió detenerse, causando que se generen inventarios que el cliente no necesita
2.- ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales d la cadena de valor se detienen porque no han recibido el material que se suponía deberían de tener y es aquí donde los recursos se pierden usándolos en actividades que no generan valor.
3.- TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP inventarios en proceso que son movidos de una operación a otra.
El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una porque agrega tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos dañar el producto.
4.- EXTRAPROCESO: Aquí nos referimos a las operaciones que se agregan que no pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re trabajos, reproceso, manipulaciones y almacenajes.
Lo anterior ocurre por los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre producciones, información de ventas equivocada.
5.- INVENARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el cliente, aquí incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario en proceso y demasiado producto terminado. Los excesos de inventario también incluyen las partes que no han sido enviadas y las refacciones que nunca son usadas. Solo mantenga en la cadena de valor los materiales que el cliente vaya a usar.
6.- MOVIMIENTOS: Este término se refiere a los pasos extras que los empleados o los equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por defectos, re procesos, sobre producción, muy poco o inventario excedido tanto los movimientos adicionales como la transportación excedente toma tiempos adicionales de fabricación no agregando valor al producto o servicio.
7.-DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.

¿COMO HACERLO?

1.- Comience las actividades de su equipo basándose en la REDUCCION DEL DESPERDICIO identificando que producto u operación tiene muestra ineficiencia.
2.- Identifique y asocie procesos con pobre desempeño o necesita mejorarse. Si es apropiado seleccione la operación que más pobre producción tenga en base a lo esperado.
3.- Haga un mapa de la cadena de valor el proceso que se está revisando.
4.- Revise el mapa de la cadena de valor he identifique la locación y magnitud de los SIETE DESPERDICIOS asociados al proceso en cuestión.
5.- Establezca métricos que nos permitan identificar la magnitud y frecuencia de los desperdicios asociados al proceso en cuestión.
6.- Inicie los esfuerzos de solución de problemas usando los principios de LEAN para la reducción o eliminación del desperdicio.
7.- Periódicamente revise los métricos para mantener la mejora en la operación en cuestión.
8.- Repita el proceso con otras áreas que presente ineficiencia.

Objetivo #3: REDUCIR EL TIEMPO TOTAL

Reducir el tiempo total de todas las tareas o pasos inherentes al proceso de fabricación. Algunos ejemplos son el período de tiempo que hay entre recibir la orden del cliente y recibir el pago, el tiempo que toma transformar los materiales en producto final y el tiempo que toma introducir nuevos productos hasta obtener el primer diseño. Para reducir este tiempo total una empresa debe ser rápida para asimilar los cambios de demanda del cliente.

Reducción del tiempo de ejecución, el cual es el tiempo que se necesita para completar una actividad, es una de las iniciativas que más reducen el desperdicio y el costo total.

El tiempo de ejecución (LEAD TIME) se puede descomponer en tres componentes básicos:

1.- TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME): Es el tiempo que toma para completar un trabajo simple de proceso, como fabricar una parte.
2.- RETRASO DEL LOTE: Es el tiempo de espera de un producto o servicio, cuando otra actividad o producto es completado o procesado. Algunos ejemplos son la espera de la primera pieza maquinada hasta que la última pieza del lota es maquinada, o el tiempo de espera de la primer orden de ventas mientras pasa el día y son colocadas al final como una orden de producción.
3.- RETRASO DEL PROCESO: Es el tiempo que el lote tiene que esperar entre el fin de una operación y el comienzo de la siguiente operación.

Considere las siguientes áreas como buenas oportunidades para hacer una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION DEL PROCESO (LEAD TIME):

1.- INGENIERIA DE DISEÑO.
2.- RECIBO DE ÓRDENES.
3.- PLAN DE LA PRODUCCION.
4.- COMPRAS.
5.- RECIBO.
6.- PRODUCCION.
7.- INSPECCION.
8.- EMPAQUE.
9.- EMBARQUES.
10.- FACTURACION Y PAGOS.

Enseguida encontrar dividida la operación en tres grandes segmentos y posibles soluciones para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD TIME):

Categoría # 1: DISEÑO DE PRODUCTO
Racionalización de productos. Esto es simplificar la línea de producción, reduciendo el rango de variación en las características del producto o servicio alineándolos cada vez más a las expectativas del cliente.

Categoría# 2: MANUFACTURA
1.- Simulación de procesos. Esta técnica nos permite detectar desperdicios simulando el proceso además de darnos una prueba de los efectos de los cambios.
2.- Retraso en la configuración del producto. Esto quiere decir que espere hasta que el ciclo de producción termine y es entonces donde se configura o personaliza cada producto.
3.- Una pieza, o flujo continuo de productos o información. Esto permite eliminar el lote y los retrasos del proceso.
4.- Tecnología. Tanto el hardware como el software te permiten reducir los tiempos de ciclos y eliminar los errores.
5.- Cambios rápidos. Te permiten hacer lotes pequeños sin problemas de entrega eficientizando los tiempos de set up.
6.- Estandarización del tiempo de procesos. Te permite identificar los desperdicios en el proceso y estandarizar las mejores prácticas para eliminarlos.

Categoría# 3: SUMINISTROS.
1.- Análisis de la cadena de la DEMANDA VS SUMINISTROS. Este análisis nos revela los desperdicios en las prácticas de logística por ejemplo: Cuando queremos mejor precio en los envíos se negocian camiones completos, generando una sobre producción sin que este sobre inventario genere una reducción en el costo.

¿Cómo HACERLO?

Los pasos a seguir para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD TIME) son muy parecidos o similares a los tomados en la REDUCCION DEL DESPERDICIO:
1.- Las actividades que el equipo va hacer deben ser basadas en el mapeo de la cadena de valor del proceso.
2.- Calcular el tiempo requerido en las actividades que generan valor.
3.- Se analiza el mapa de la cadena de valor identificando donde se puede reducir los tiempos de ejecución.
4.- Determine los restricciones del proceso y genere un plan para eliminarlas.
5.- Establezca indicadores de los tiempos de ejecución de cada paso del proceso, para su revisión y seguimiento.
6.- Una vez hecho el plan de mejora del proceso establezca un seguimiento.
7.- Repita este procedimiento para otra áreas ineficientes.

Objetivo #4: REDUCIR COSTO TOTAL

Los costos totales son los costos directos e indirectos asociados con la producción del producto o servicio. La compañía debe continuamente balancear los precios de los productos y servicios con el costo de la operación. Cuando los precios o los costos de operación son muy altos la compañía pierde mercado o beneficios. Para reducir los costos totales una empresa LEAN debe eliminar el desperdicio y reducir los tiempos de fabricación.

Para administrar exitosamente los costos de una organización, cada uno de los miembros de esta debe participar dando su mejor esfuerzo. Al implementar un proyecto de reducción de costos totales el objetivo debe de ser gastar el dinero sabiamente al momento de producir los productos o servicios.

Para minimizar el costo de la operación una empresa LEAN debe producir solo la demanda del cliente. Es un gran error maximizar la capacidad de producción de los equipos creando sobre producción, esto va a dar a los almacenes incrementándose los costos.

Antes de iniciar las actividades de REDUCCION DE COSTOS el equipo debe de entender como su empresa asigna los costos y hasta entonces use esa información para la toma de decisiones.

Una compañía usualmente divide sus costos en dos categorías:

1.- Costos Variables: Estos son los costos que nos permiten hacer dinero. Estos costos se incrementan conforme se incrementa el volumen del servicio o los productos. Los costos de las materias primas se incluyen en estos costos.

2.- Costos Fijos: Estos costos no se ven incrementados al crecer el volumen de productos o servicios.
Use uno o mas de los métodos recomendados para el análisis de la REDUCCIÓN DE COSTOS que enseguida le presentamos:
a. Precio objetivo: En este método se ven involucrados tus costos, clientes y competencia, cuando se determina cuanto cargar al producto o servicio nuevo. Es importante recordar que el precio se ve impactado con los volúmenes de ventas así también se ven los costos fijos y variables con el volumen de ventas. Al final la diferencia nos da el beneficio para la compañía.
b. Costo objetivo. Aquí determinamos el costo deseado para que nos genere el beneficio deseado por la compañía, en esta técnica se estratifican los costos en: costos por productos o servicios, costos de procesos internos y costos de procesos externos.

3.- Ingeniería del valor: Es un análisis exhaustivo de los factores del costo del producto, tomando en cuenta la fiabilidad de estos así como los costos de calidad.
Las siguientes técnicas son usadas para el análisis de la mejora de los costos de operación:
a. Actividad Basada en los Costos: Los sistemas ABC primero alojan los gastos directos e indirectos, primero actividades y procesos, después productos y servicios y a los clientes, por ejemplo relaciona las actividades de los ingenieros con los productos de los diferentes clientes esperando que dichas actividades generen beneficios a la compañía.
b. Costos KAIZEN (mejora continua). Este método se concentra en la reducción de los costos del desperdicio, del tiempo de ejecución de los procesos de producción del producto o servicio que tu compañía ofrece.
c. Mantenimiento del costo: Es el monitoreo de los costos como tu compañía lo determine, el cual se debe hacer con un frecuencia previamente determinada.

¿Cómo hacerlo?

1.- Decida si los esfuerzos para la reducción de los costos serán para un nuevo producto o un proceso ya existente.
2.- Si su decisión fue para n nuevo producto las técnicas del precio y costo objetivo así como las de ingeniería del valor son las recomendadas.
3.- Si su decisión fue para un proceso ya establecido use las técnicas ABC, costo del KAIZEN y Mantenimiento del costo.

Algunas de las herramientas más populares de la manufactura esbelta son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban, JIT, Poka Yoke, entre algunas otras.

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