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TPM – 7 pasos del mantenimiento autónomo

Mantenimiento Total Productivo es una metodología que ayuda a las empresas a enfocar las actividades de mantenimiento al logro de los objetivos de disponibilidad de los equipos, calidad de las piezas producidas y eficiencia de las líneas de producción.

El mantenimiento autónomo es un pilar del TPM y busca que los operadores sean responsables de los mantenimientos más sencillo que requieren los equipos.

Estos son los pasos que se recomiendan para la implementación de mantenimiento autónomo.

1. Limpieza inicial
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor del equipo; lubricar y apretar pernos; descubrir problemas y corregirlos.

2. Contra medidas en la fuente de los problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad, y difusión de esquirlas; mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar.

3. Estándares de limpieza y lubricación
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado limpiando, lubricando, y apretando (específicamente tareas diarias y periódicas).

4. Inspección general
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo.

5. Inspección autónoma
Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma.

6. Organización y orden
Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento.

  • Estándares de inspección para limpieza y lubricación
  • Estándares de limpieza y lubricación
  • Estándares para registrar datos
  • Estándares para mantenimiento piezas y herramientas

7. Auto gestión
Desarrollos adicionales de políticas y metas; incrementar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar concordantemente contra medidas.

 

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¿Qué riesgos debemos considerar en ISO 9001?

 

Cuando hagamos la selección de riesgos que serán analizados en un proceso, éstos deben provenir las siguientes fuentes:

Contexto • Debilidades que deben ser corregidas
• Amenazas que deben ser afrontadas

además, lecciones aprendidas de:

Clientes Externos • Retiradas del producto (recalls)
• Auditorías
• Devoluciones
• Reparaciones en el mercado
• Quejas
Clientes Internos • Auditorías internas
• Cambios en los procesos
• Indicadores de proceso
• Desperdicio (scrap)
• Reproceso (rework)
• Reparación (repair)

Incluyendo, los que son esenciales para asegurar la continuidad de suministro al cliente:

Riesgos Potenciales • Fallas de los equipos clave
• Paros por proveedores
• Incendios
• Interrupción de servicios públicos
• Escasez de mano de obra
• Interrupciones por la infraestructura

 

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¿Qué es el riesgo y por qué debemos abordarlo?

La norma ISO 9001:2015 requiere que las organizaciones adopten un pensamiento basado en riesgos para gestionar los riesgos que pueden afectar las salidas de los procesos y el desempeño de Sistema de Gestión de la Calidad.

Según la definición en ISO 9001:2015, el riesgo es “el efecto de la incertidumbre”, donde por la incertidumbre se entiende como “el estado  total, incluso parcial, de deficiencia de información relacionada con la comprensión de un evento, su consecuencia o su probabilidad”.

En resumen:

Riesgo es el nivel de peligro al que estamos expuestos si no conocemos:

  • Las fallas que pueden suceder.
  • La probabilidad de que esas fallas sucedan.
  • Las consecuencias de esas fallas.

Una vez que se estima el nivel de riesgo al que estamos expuestos, debemos evaluar la necesidad de implementar acciones, que pueden ir orientadas a:

  • Evitar el riesgo rechazando las condiciones actuales / potenciales del negocio.
  • Eliminación de la falla a través de la eliminación de las causas (acciones preventivas).
  • Mejorar los controles de detección de las causas (control de proceso).
  • Mejorar los controles de detección de la falla (control de producto).
  • Reducir la probabilidad de que se presente la falla (mejoras en el proceso).
  • Reducir las consecuencias de que se presente la falla (rediseño del producto).
  • Asumir el riesgo para perseguir una oportunidad.
  • Compartir el riesgo con otras partes interesadas.

En SPC Consulting Group podemos ayudarte a analizar los riesgos en tus procesos y determinar las mejoras estrategias de control.

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Modelo Spc Consulting Group para Análisis de Riesgo de Procesos

Modelo SPC Consulting Group para Análisis de Riesgo de Procesos
(Cumple con requerimientos ISO9001 e IATF16949)

Modelo Spc Group

 

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maintenance engineer checking technical data of heating system equipment in a boiler house

Principales No Conformidades en Auditorías IATF16949

IAOB acaba de publicar resultados de las primeras auditorías IATF16949 en el mundo.

De un total de 181 auditorías, fueron emitidas un total de 975 No Conformidades, es decir, un promedio de 5.38 (NC por auditoría).

Principales cláusulas con No Conformidades Mayores:
No conformidades mayores: Total = 133, es decir, 0.73 por auditoría.

tabla nc mayores

Principales cláusulas con No Conformidades Menores:
No conformidades menores: Total = 842, es decir, 4.65 por auditoría.

tabla nc menores

En SPC Consulting Group podemos ayudarte a realizar una transición exitosa a los requerimientos de la norma IATF16949.

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sistemas de medicion Portada

Sistemas de medición de atributos – Método Analítico

Es muy importante asegurar que los sistemas de medición sean confiables y para esto se realizan diferentes estudios estadísticos para analizarlos. Un caso especial son los sistemas de medición de atributos usados para la toma de decisiones pasa / no pasa.

Para los sistemas de medición de atributos la estabilidad puede verificarse a través del uso de gráficas de control de atributos con muestras constantes (Gráfica np) en el tiempo.

Para un sistema de medición de atributos, el concepto de la Curva de Desempeño de un Gage es usado para desarrollar un estudio de un sistema de medición, el cual se usa para evaluar la cantidad de repetibilidad y sesgo del sistema de medición en cuestión.

Para un sistema de medición bilateral, sólo un límite necesita ser examinado con los supuestos de linealidad y error de uniformidad. Por conveniencia, el límite inferior es usado.

El estudio de los sistemas de medición de atributos consiste en la obtención de valores de referencia para varias partes seleccionadas. Estas partes son evaluadas un cierto número de veces, (m), con el número total de aceptadas (a), para cada parte registrada. De los resultados, puede evaluarse la repetibilidad y el sesgo.

La primera etapa de un estudio de atributos es la selección de las partes. Es esencial que el valor de referencia sea conocido para cada parte usada en el estudio. Debieran seleccionarse 8 partes en intervalos equidistantes, lo más cerca y práctico posible.

Los valores máximo y mínimo debieran representar el rango del proceso. Aunque esta selección no afecta la confiabilidad en los resultados, si afecta el número total de partes necesarias para completar el estudio del gage. Las 8 partes deben correrse a través del gage, m = 20 veces y registrarse el número de aceptadas, (a).

A continuación, se muestra un ejemplo del Informe para sistemas de medición por atributos (analítico) para aceptación que entrega Minitab.

 

sistemas de medicion

 

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Análisis de Capacidad – Cp / Cpk / Pp / Ppk

Un requerimiento del Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) es la realización de estudios estadísticos iniciales de procesos para el cálculo de la habilidad (Capability) o desempeño (Performance) previos a su aprobación.

El propósito de los estudios iniciales de procesos es entender la variación de los procesos mismos.

 

Cpk es un indicador de la habilidad del proceso en base a la variación presente dentro de cada subgrupo del conjunto de datos. Cpk no incluye el efecto de la variabilidad del proceso entre subgrupos. Cpk es un indicador de qué tan bien un proceso podría estar si toda la variación entre subgrupos del proceso mismo se eliminara.

 

Ppk es un indicador del desempeño del proceso basado en la variación del proceso a lo largo del conjunto completo de datos. Cuando se calculan del mismo conjunto de datos, el Cpk y el Ppk pueden compararse para analizar las fuentes de variación del proceso.

 

A continuación se presentan algunos puntos importantes a considerar para la adecuada realización de estos estudios estadísticos:

– Se deben calcular los índices de habilidad con procesos estables y distribución normal.

– Se debe establecer el nivel aceptable de de habilidad (Cp,Cpk) o desempeño (Pp,Ppk).

– Cuando no se hayan identificado características especiales, el cliente puede solicitar estudios iniciales de proceso en otras características.

– Los estudios iniciales de procesos se orientan sobre datos variables y no de atributos.

– Otros métodos pueden ser usados con la aprobación previa del cliente.

– Los estudios iniciales de procesos son de periodos cortos y no son representativos de la variación en el tiempo. Es importante recolectar y analizar los datos en el orden en que fueron generados.

– Para características variables se usan gráficas X (bar)-R y los estudios cortos debieran basarse en un mínimo de 25 subgrupos, conteniendo al menos 100 lecturas de partes consecutivas de una corrida de producción significativa.

– Cuando no haya suficientes datos disponibles (<100 lecturas), contactar al cliente para desarrollar un plan adecuado.

–  Los datos de estudios iniciales de procesos pueden ser remplazados por datos históricos de largo plazo de procesos iguales o similares y en acuerdo con el cliente.

– Para ciertos procesos pueden usarse herramientas analíticas alternativas tales como gráficas de lecturas individuales y promedios móviles, con la aprobación previa del cliente.

 

analisis de capacidad

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Análisis de Riesgo (1)

3 Herramientas para el Análisis de Riesgos

La norma ISO 9001:2015 requiere que las organizaciones planifiquen su sistema de gestión de la calidad determinado los riesgos y oportunidades necesarios que deberán ser abordados para asegurar que se alcanzan los resultados previstos, se aumentan los efectos deseados, se previenen o reducen los efectos no deseados y para lograr la mejora.

La norma no especifica qué herramientas de análisis de riesgos deben ser utilizadas pero es clara es que éstos deben ser determinados de alguna forma.

Existen una gran variedad de herramientas de análisis de riesgos, cada una con diferente complejidad y nivel de detalle. Aquí presento tres herramientas de análisis de riesgos que, desde mi opinión, son las más adecuadas para cumplir con este requisito normativo de ISO 9001:2015.

1.- Lluvia de ideas.

Ventajas: Ayuda a la identificación de los riesgos de una manera muy sencilla y aprovechando la experiencia de los participantes.
Desventajas: Ausencia de evaluación cuantitativa del nivel de riesgo ni de su impacto o la probabilidad de que éste se presente.
Sugerencia: Usar este herramienta como inicio en los procesos de soporte que nunca han hecho análisis de riesgos antes de pasar a herramientas más complejas.
2.- Análisis de causa raíz.

Ventajas: Una vez que el riesgo ha sido identificado, facilita el análisis de causa raíz orientándolo a categorías predeterminadas (6M´s).
Desventajas: El riesgo debe ser previamente identificado y la calidad de las causas raíz depende de la experiencia de los participantes en el análisis. Esta metodología requiere entrenamiento previo antes de poder usarse.
Sugerencia: Utilizar esta herramienta después de haber realizado Lluvia de Ideas en procesos que requieren análisis a más profundidad.

3.- AMEF – Análisis de Modos de Falla y Efectos

Ventajas: Se obtiene una evaluación cuantitativa del nivel de riesgo, impacto y probabilidad de que se presente. Es posible priorizar acciones en base al nivel de riesgo involucrado.
Desventajas: Se requiere un alto nivel de entrenamiento y práctica en el uso de la herramienta. Este análisis requiere dedicar tiempo considerable y el compromiso de un equipo de nivel multidisciplinario.
Sugerencia: Esta es la mejor herramienta para análisis de riesgo pero debido a su complejidad se recomienda usarla sólo en los casos donde pudiera comprometerse la integridad física del usuario final o del operador de la
línea de producción o provocar el incumplimiento regulatorio.

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Core-Tools-en-IATFX

Core Tools en IATF16949

Estas son las cláusulas IATF16949 que especifican el uso de Core Tools.

APQP – Advanced Product Quality Planning
7.1.3.1 Planificación de la planta, las instalaciones y los equipos
8.1 Planificación y control operacional
8.2 Requisitos para los productos y servicios
8.3 Diseño y desarrollo de los productos y servicios
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas

PPAP – Production Part Approval Process
7.5.3.2.1 Retención de los registros
7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.4.4 Proceso de aprobación del producto
8.5.6.1 Control de los cambios – suplemento
8.6.1 Liberación de los productos y servicios – suplemento
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de fabricación

FMEA – Failure Mode and Effect Analysis
4.4.1.2 Seguridad del producto
7.2.3 Competencia del auditor interno
7.2.4 Competencia del auditor de segunda parte
7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.2.1 Planificación del diseño y desarrollo – suplemento
8.3.3.3 Características especiales
8.3.5.1 Salidas del diseño y desarrollo – suplemento
8.3.5.2 Salidas del diseño del proceso de fabricación
8.5.1.1 Plan de Control
8.5.6.1.1 Controles del proceso para cambios temporales
8.7.1.4 Control del producto reprocesado
8.7.1.5 Control del producto reparado
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de fabricación
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
9.2.2.3 Auditoría al proceso de fabricación
9.3.2.1 Entradas de la revisión por la dirección – suplemento
10.2.3 Solución de problemas
10.2.4 A prueba de error
10.3.1 Mejora continua – suplemento

Control Plan – Plan de Control
7.1.3.1 Planificación de la planta, las instalaciones y los equipos
7.1.5.1.1 Análisis del sistema de medición
7.2.3 Competencia del auditor interno
7.2.4 Competencia del auditor de segunda parte
7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.4.3 Programa de prototipos
8.3.5.2 Salidas del diseño del proceso de fabricación
8.5.1.1 Plan de Control
8.5.6.1.1 Controles del proceso para cambios temporales
8.6.1 Liberación de los productos y servicios – suplemento
8.7.1.4 Control del producto reprocesado
8.7.1.5 Control del producto reparado
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de fabricación
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
9.2.2.3 Auditoría al proceso de fabricación
10.2.3 Solución de problemas
10.2.4 A prueba de error

SPC – Statistical Process Control
8.5.1.1 Plan de Control
8.5.1.3 Verificación de los trabajos de puesta a punto
8.6.4 Verificación y aceptación de la conformidad de productos y servicios proporcionados externamente
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de fabricación
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
9.1.1.3 Aplicación de conceptos estadísticos
9.1.3 Análisis y evaluación
10.3.1 Mejora continua – suplemento

MSA – Measurement System Analysis
7.1.5.1.1 Análisis del sistema de medición
7.1.5.3.1 Laboratorio interno

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Salidas-de-Diseño-del-Proceso-de-Fabricación

Salidas de Diseño del Proceso de Fabricación

APQP – Salidas del diseño del proceso de fabricación

En el manual de Planeación Avanzada de la Calidad del Producto 2a. edición, publicado por la AIAG en el 2008, se sugieren las siguientes salidas para la fase “Diseño y desarrollo del proceso”:

a) Estándares y especificaciones de empaque
b) Revisión del sistema de calidad de producto / proceso
c) Diagrama de flujo del proceso
d) Layout de la planta
e) Matriz de características
f) Análisis de Modos de Falla y Efectos del Proceso (PFMEA)
g) Plan de control de pre lanzamiento
h) Instrucciones de proceso
i) Plan de análisis del sistema de medición
j) Plan de estudios preliminares de capacidad del proceso
k) Apoyo de la Gerencia

Esta lista debe ser actualizada por las organizaciones, pues la norma IATF 16949:2016 en su cláusula 8.3.5.2 “Salidas del diseño del proceso de fabricación” obliga a:

  • La documentación de las salidas del diseño del proceso de fabricación de modo que permita la verificación frente a las entradas del diseño del proceso de fabricación.
  • Verificación de las salidas frente a los requisitos de las entradas del diseño del proceso de fabricación.

Las salidas del diseño del proceso de fabricación deben incluir, pero no limitarse a:

a) Las especificaciones y planos;
b) Las características especiales del producto y del proceso de fabricación;
c) La identificación de las variables de entrada al proceso que tienen un impacto en las características;
d) El herramental y el equipo para producción y control, incluidos los estudios de habilidad del equipo y los procesos;
e) Los diagramas de flujo o distribución de planta del proceso de fabricación, incluida la vinculación con el producto, el proceso y el herramental;
f) El análisis de la capacidad;
g) El FMEA del proceso de fabricación;
h) Los planes de control e instrucciones de mantenimiento;
i) El plan de control;
j) El trabajo estandarizado e instrucciones de trabajo;
k) Los criterios de aceptación para la aprobación del proceso;
l) Los datos relativos a la calidad, la fiabilidad, la facilidad de mantenimiento y la mensurabilidad;
m) Los resultados de la identificación y verificación de los sistemas a prueba de error, según sea apropiado;
n) Los métodos de detección rápida, retroalimentación y corrección de las no conformidades del producto y del proceso de fabricación.

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