Jidoka s

Jidoka

La automatización describe una característica del diseño de maquinaria para efectuar el principio de Jidoka el cual es utilizado en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y en Lean Manufacturing, puede ser descrito como “automatización inteligente” o “automatización con un toque humano”. Este tipo de automatización implementa algunas funciones de supervisión en lugar de las funciones de producción.

En Toyota esto generalmente significa que si una situación anormal surge, la máquina se detiene y el trabajador detendrá la línea de producción. En resumen, se puede explicar como un proceso de control de calidad que aplica los cuatro principios siguientes:

1. Detectar la anormalidad
2. Detener
3. Reparar o corregir la condición inmediata
4. Investigar la causa raíz e instalar contramedidas

La automatización tiene por objeto prevenir la producción de productos defectuosos, eliminar la sobreproducción y centrar la atención en la comprensión de los problemas y garantizar que no se vuelvan a producir.

Objetivo e implementación

La automatización también es llamada pre-automatización por Shigeo Shingo. Esta separa a los trabajadores de las máquinas a través de mecanismos que detecten anomalías en producción (muchas de las máquinas en Toyota tienen estos mecanismos). Él menciona que existen 23 etapas entre el trabajo puramente manual y el totalmente automatizado. Para ser máquinas totalmente automatizadas deben ser capaces de detectar y corregir sus propios problemas de funcionamiento, lo que actualmente no es rentable. Sin embargo, el 95% de los beneficios de tener una automatización comfpleta se obtiene por la automatización.

El propósito de automatización es que hace posible la atención rápida o inmediata así como la identificación y corrección de errores que se producen en un proceso. La automatización libera al trabajador de la necesidad de juzgar continuamente si la operación del equipo es normal; sus esfuerzos se ocupan ahora solo cuando hay un problema alertado por la máquina. Y a la vez que hace el trabajo más interesante, es un paso necesario si el trabajador se requiere posteriormente para supervisar varias máquinas. El primer ejemplo de esto en Toyota fue el telar de Sakichi Toyoda, activado automáticamente, que detiene automáticamente e inmediatamente el telar si los hilos verticales o laterales se rompen o se agotan.

Por ejemplo en vez de esperar hasta el final de una línea de producción para inspeccionar un producto terminado, la automatización puede emplearse en las primeras etapas del proceso para reducir la cantidad de trabajo que se añade a causa de un producto defectuoso. Un trabajador que inspecciona su propio trabajo ó inspecciona al inicio de la producción inmediatamente antes de su puesto de trabajo se siente motivado para detener la línea cuando se encuentra un defecto. Esta detección es el primer paso en Jidoka. Una máquina que realiza el mismo proceso de detección de defectos se ocupa en la automatización.

Una vez que la línea se ha detenido, un supervisor o persona designada para ayudar a corregir los problemas da atención inmediata al problema que el trabajador o la máquina ha descubierto. Para completar Jidoka, no sólo debe ser corregido el defecto en el producto donde se descubrió, sino que el proceso en su totalidad debe ser evaluado y se modifica para eliminar la posibilidad de cometer nuevamente el mismo error. Una solución a los problemas puede ser para insertar un dispositivo “a prueba de error” en algún lugar de la línea de producción, tal dispositivo se conoce como poka-yoke.

Relación con Just-in-Time

Taiichi Ohno y Sakichi Toyoda, creadores del TPS y prácticas en la fabricación de textiles, maquinaria y automóviles, siendo considerados JIT y Automatización como los pilares sobre la cual se construye el TPS.

Jeffrey Liker y David Meier señalan que Jidoka o “la decisión de detener y corregir los problemas al momento en que se producen en lugar de empujarlos hacia abajo en la línea de producción para resolverse después” es en gran parte la diferencia entre la eficacia de Toyota y otras compañías que han tratado de adoptar Lean Manufacturing. La automatización, por lo tanto, puede decirse que es un elemento clave para implementaciones exitosas de Lean Manufacturing.

Para sistemas Just-in-Time (JIT), es absolutamente vital producir con cero defectos, o bien estos defectos pueden interrumpir el proceso de producción o el flujo ordenado de trabajo.

La fabricación JIT y Lean Manufacturing siempre están buscando objetivos para la mejora continua en la búsqueda de mejoras en la calidad, así como en la búsqueda y eliminación de las causas de los problemas para que no surgen continuamente.

Jidoka implica la detección automática de errores o defectos durante la producción. Cuando se detecta un defecto, la detención de la línea de producción requiere la atención inmediata al problema.

Las causas de paro desacelerarán la producción, pero se cree que esto ayuda a detectar un problema en fases tempranas del proceso y evita la propagación de malas prácticas.

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