Balanceo de Lineas

Balanceo de Lineas

El balanceo de lineas, también conocida como “alisamiento de producción” o por su término original proveniente del japonés, “heijunka”, es una técnica para la reducción de la Mura (que significa desnivel, desigual, no uniforme) que a su vez reduce la Muda (que significa desperdicio, esfuerzos sin valor). Fue un factor fundamental para el desarrollo de la eficiencia de la producción en el Sistema de Producción de Toyota y de la Manufactura Esbelta. El objetivo del balanceo de lineas es producir productos intermedios a una velocidad constante de manera que su proceso posterior pueda ser también llevado a cabo a una velocidad constante y predecible.

En una línea de producción, como en cualquier proceso, las fluctuaciones en el desempeño incrementan los desperdicios; esto se debe, a que los equipos, los trabajadores, el inventario y todos los demás elementos necesarios para la producción siempre deben estar preparados para su nivel máximo de producción. Esto se considera un costo de flexibilidad.

La amplificación de la demanda se da cuando en una fase posterior del proceso se varían las salidas de sus componentes en términos de tiempo y calidad, por lo que el rango de estas fluctuaciones se incrementará a medida que la línea cambia hacia fases tempranas del proceso.

Cuando la demanda es constante, el balanceo de líneas es fácil, pero cuando la demanda del cliente fluctúa, se han utilizado dos enfoques: La nivelación de la demanda y la nivelación de producción a través de la producción flexible.

Para prevenir las fluctuaciones de la producción, incluso en filiales externas, es importante minimizar la fluctuación en la línea de ensamble final. Por ejemplo, la línea de ensamble final de Toyota nunca ensambla el mismo modelo de automóvil en un lote, en su lugar, Toyota nivela la producción mediante el ensamble de una mezcla de modelos en cada lote y los lotes se hacen tan pequeños como sea posible.

Esto es un modelo contrario a la producción tradicional en masa, donde los tiempos de cambio significaban que era más económico realizar tantos productos en cada lote como fuera posible. Cuando los lotes de ensamble final son pequeños, entonces los lotes de procesos anteriores (por ejemplo, operaciones de prensa) también deben ser pequeños y los tiempos de cambio deben ser cortos. En el sistema de cambio de herramienta en la producción de Toyota, los cambios se realizan de forma rápida (SMED), siendo que en la época de los años cuarenta los cambios los realizaban en dos o tres horas, en los años 1950 minimizaron de una hora a hacerlo en 15 minutos, y actualmente se toman tres minutos.

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