Aplicando prácticas Lean al procesos de distribución

Aplicando prácticas Lean al procesos de distribución

La industria automotriz y de manufactura desde hace tiempo han utilizado principios y procesos Lean en la fabricación de bienes. Y es por eso que nos preguntamos, ¿por qué los centros de distribución no han aplicado aún estos principios y procesos fundamentales para el cumplimiento de pedidos? Aplicados a lo distribución, los tres valores principales Lean son: Entrega precisa y completa de la demanda en el tiempo requerido con un mínimo costo. Las prácticas Lean proveen un balance consistentemente repetible entre estos valores principales sin impactar negativamente a otros. La medición de cada valor principal en una operación de distribución es definida por la empresa. Un proceso Lean no puede ser implementado sin tener definidas las formas específicas para medir cada uno de los valores. Aplicando prácticas Lean a la operación de distribución se puede generar un inmenso beneficio financiero, ¿cómo?

Cumpliendo completamente la demanda

Con soluciones basadas en COFE (Cumplimiento Continuo de Pedidos en la Empresa, por sus siglas en inglés) se toma ventaja de las condiciones actuales para “jalar” órdenes a través del proceso de cumplimiento. Cumplir completamente la demanda significa entregar solo todo lo requerido en la condición esperada.

Las operaciones de distribución tienen áreas de oportunidad debido a errores de inventario, suministro, el tener muchos pasos en el proceso de distribución por sí mismo y cada uno con oportunidad de error. Al usar prácticas Lean en tiempo real se enfoca en la detección inmediata de error en cada punto posible durante todo el proceso. A continuación un ejemplo breve que nos ayudará a clarificar:

El preparador de pedidos detecta que los artículos necesarios para una orden en una ubicación son defectuosos. El sistema en tiempo real permite al trabajador marcar la orden y el artículo defectuoso. La orden original se completa de una ubicación alterna o se transfiere para ser tratada fuera del proceso normal, la ubicación es marcada para auditoría y corrección, y las nuevas órdenes que necesiten el artículo desde esa ubicación no se seleccionan hasta que existe inventario disponible en buen estado.

Este proceso permite el procesamiento continuo de otras órdenes sin interrupción mientras da tiempo para corregir el defecto encontrado. Con sistemas usando esta metodología, se han tenido reducción de de personal en las áreas de rechazo de órdenes por más de la mitad.

Entregando en el tiempo prometido

Debido a que las órdenes son “empujadas” a través del proceso, la selección de cuáles órdenes se “empujan” se hace de forma dinámica. En los sistemas de proceso de cumplimiento de órdenes, por ejemplo COFE de la empresa Vargo, las órdenes son constantemente priorizadas para su activación. La priorización dinámica permite una inclusión inmediata de nuevas órdenes en el flujo de proceso.

Aplicando la metodología Lean se minimiza el trabajo en proceso (WIP por sus siglas en inglés). Una vez que una orden es activada para su procesamiento, el tiempo de ciclo de proceso es minimizado a través de una sincronización dinámica y un balance de la mano de obra necesaria para complementar las órdenes individuales. Este flujo de proceso continuo elimina el almacenamiento. El almacenamiento innecesario alarga el tiempo de proceso el cuál podría tener un impacto adverso en los requerimiento de tiempos de entrega, además de no agregar valor a la secuencia del proceso.

Cumplimiento a un costo mínimo

Algunas operaciones de cumplimiento se enfocan en este valor principal excluyendo casi por completo los otros dos valores pero debe existir un balance controlado entre los tres valores principales de la operación de distribución.

Al usar prácticas Lean para el cumplimiento de operaciones se tiene los tres valores principales balanceados ya que al eliminar desperdicio durante toda la cadena de valor se crean procesos que necesitan menos esfuerzo humano, menos espacio, menos capital y por lo tanto menos costo y defectos. La mano de obra directa normalmente representa uno de los costos más significativos para el cumplimiento.

Los sistemas “pull” inherentemente aseguran una utilización máxima de la mano de obra directa. Al mismo tiempo, el sistema “pull” minimiza la demanda adicional del trabajo en proceso, representando un ahorro de costos adicional en la rentabilidad.

Las metodologías Lean pueden ser usadas para eliminar procesos completos que de otra forma se habrían tomado como parte esencial al capitalizar en tiempo real la toma de decisiones.

Los procesos para la distribución son llevados a cabo de forma idéntica a las operaciones de producción, estando los trabajados constantemente comprometidos sin estar en un sistema de operaciones cíclicas.

En general se puede decir que existen beneficios tangibles al aplicar prácticas Lean en tiempo real para la calidad, productividad y capacidad de las operaciones de distribución y el impacto financiero de esos beneficios se aprecia en toda la red de distribución.

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